Проектирование корпуса конического одноступенчатого редуктора
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
? точности;
22,86 кг.
С = 51500 руб/т, базовая стоимость одной тонны заготовок;
определяем себестоимость заготовки Сзаг, руб:
, (1.3)
где Km.o.=3300руб/т, коэффициент доплаты за термическую обработку и отчистку заготовок;
Кm =1,165 коэффициент учитывающий точностные характеристики заготовок;
Кс = 1,1 коэффициент учитывающий серийность выпуска заготовок;
Sоmх = 1000 руб/т стоимость одной тонны отходов (стружки).
руб.
Вариант 2. Раiет себестоимости производства заготовки корпуса - литьем в оболочковые формы:
определяем массу заготовки Gзаг, кг:
где Кв.т.= 0,9 коэффициент весовой точности.
17,78 кг.
С = 70000 руб/т базовая стоимость одной тонны заготовок.
определяем себестоимость заготовки Сзаг., руб:
Sотх = 1000 руб/т стоимость одной тонны отходов (стружки);
Кm =1,165 коэффициент учитывающий точностные характеристики заготовок;
Кс = 1,1 коэффициент учитывающий серийность выпуска заготовок.
руб.
Сравниваем себестоимость производства заготовок получаемых литьем в пеiано-глинистые формы и литьем в оболочковые формы, выбираем первый вариант, т.к. его себестоимость ниже. Заготовку для корпуса конического редуктора изготавливаем методом литья в пеiано-глинистые формы.
.5 Выбор баз и установление маршрута технологической обработки двух поверхностей
Выбор технологических баз в значительной степени определяет: точность линейных размеров; относительное положение поверхностей, получаемых в процессе обработки; выбор режущего и измерительного инструментов; станочных приспособлений; производительность обработки.
В основе выбора технологических баз лежат следующие общие принципы:
при обработке заготовок, необработанные поверхности можно использовать в качестве баз только на первой операции;
при обработке заготовки корпуса (рис.1.1, 1.2) в качестве технологической установочной базы для первой операции используем поверхность "Б" так как она имеет наибольшую площадь;
в качестве установочной базы для последующей обработки используем поверхность "А" так как она является технологической и конструкторской базой, при обработке детали достигается наибольшая точность.
Для обработки отверстия 82H7мм с заданными параметрами точности и шероховатости в заготовке из чугуна, рекомендуем следующий примерный маршрут обработки: для получения заданных параметров рекомендуется применение тонкого растачивания;
сверление отверстия не требуется, так как оно отливается в исходной заготовке, поэтому в качестве первого перехода целесообразно выбрать предварительное растачивание;
после предварительного растачивания необходимо выбрать чистовое растачивание для устранения всех погрешностей предшествующей обработки и уменьшения глубины резанья;
после чистового растачивания необходимо выбрать тонкое растачивание для получения заданного квалитета точности и класса шероховатости;
выполнение всех переходов на одном станке и за одну операцию (установ) позволяет обеспечить принцип концентрации операций и последовательную обработку отверстия с одного установа.
Таким образом, для заданных условий маршрут обработки отверстия состоит из четырех переходов:
предварительное растачивание по 12-му квалитету точности;
черновое растачивание по 10-му квалитету точности;
чистовое растачивание по 8-му квалитету точности;
тонкое растачивание по 7-му квалитету точности.
Обработку отверстия по всем переходам выполняем в сборе с крышкой редуктора, для совпадения оси отверстия и получения заданных параметров точности и шероховатости.
Для обработки размера 160h9мм с заданными параметрами точности и шероховатости в заготовке из чугуна, рекомендуем следующий примерный маршрут обработки:
предварительное фрезерование по 12-му квалитету точности;
черновое фрезерование по 10-му квалитету точности;
чистовое фрезерование по 9-му квалитету точности.
.6 Выбор оборудования
Для выбора требуемого класса точности металлорежущих станков, необходимых для обработки деталей с заданной точностью и шероховатостью, определяется на основании раiетов и анализа. Первый параметр R расiитывают по данным рабочего чертежа по наиболее точному размеру и качеству поверхности. По значению соотношений шероховатости и допуска на размер определяют значение параметра R, который сравнивается с ближайшим табличным значением для соответствующего класса точности станка. В такой же последовательности определяется параметр F. Значение допуска формы и расположения поверхностей берутся из рабочего чертежа детали, подлежащей обработке на данном станке. Раiетное значение параметра сравнивается с ближайшим табличным значением соответствующего класса точности станка. Из двух расiитанных параметров определяют класс точности станка, выбирают наилучший, если раiетное значение попадает в два смежных класса. После этого определяют значение радиального биения шпинделя по функции А, откуда параметр геометрической точности станка, в частности радиальное биение шпинделя, расiитывается по зависимости Тс= А*Тд = 0,36*Тд. Для современных металлорежущих станков радиальное биение, составляет ряд чисел 10, 6, 4, 2, 1 мкм. Соответственно для отечественных станков классов точности Н, П, В, А, С. Задачи выбора оборудования решаются исходя из производственных условий выполнения проектируемого
Copyright © 2008-2014 studsell.com рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение