Организация работы производственного подразделения по изготовлению крышки МРУ-103.00.105 на предприятии "Молодеченский литейный завод"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Таблица 5.1 - Раiётное, фактическое значение рабочих мест и коэффициент загрузки операций
№Наименование операцииНорма времени, минРаiётное количество рабочих мест, w рФактическое количество рабочих мест, w фКз.о i1Приготовление. Приготовить единую формовочную смесь1,970,1410,142Установка. Установить модельную оснастку на формовочную машину0,230,01610,0163Изготовление. Изготовить верхнюю и нижнюю полуформы3,500,2510,254Сборка. Установить стержни. Собрать форму0,850,0610,065Шихтовка. Подготовить шихту0,670,0510,056Плавка. Плавить чугун0,780,0610,067Заливка. Залить форму0,760,0510,058Охлаждение1,330,110,19Выбивка3,300,2410,2410Очистка0,890,0610,0611Обрубка0,670,0510,0512Исправление. Исправить дефекты литья0,040,0110,01?wф = 12Кз.о ср.= 0,10
В исходном варианте организации производства рассматриваемой детали на операциях используется минимально возможное количество рабочих мест, т.е. по одному рабочему месту на каждой операции. Средний коэффициент загрузки операций равен 10%. Для рассматриваемого крупносерийного производства такой коэффициент является низким (при необходимых 75-80%), т.е. на операциях наблюдаются значительные простои оборудования. Следовательно, рассматриваемый процесс производства детали требует доработки и оптимизации.
Следует отметить, что в рассматриваемом технологическом процессе седьмая и восьмая операции (шихтовка и плавка), выполняются параллельно с первой, второй, третьей, четвертой, пятой и шестой операциями (таблица 5.1). Общая длительность седьмой и восьмой операций меньше, чем общая длительность первой, второй, третьей, четвертой, пятой и шестой операций. Следовательно, длительность операций шихтовки и плавки на длительность технологического процесса влиять не будут, т.к. будут запараллеливаться с первой, второй, третьей, четвертой, пятой и шестой операциями. График движения по операциям по изготовлению одной формы по 45 деталей представлен на рисунке 5.1.
Рисунок 5.1, - График движения по операциям одной формы на 45 деталей
Осуществим выбор величины транспортной партии. Следует заметить, что в качестве величины транспортной партии будем рассматривать количество металла, которое можно залить в одну форму. Металлоемкость одной формы от 80 до 120 кг, или от 45 до 70 штук рассматриваемых деталей. Как известно, при увеличении величины транспортной партии длительность производственного цикла увеличивается. Одной из целей данной курсовой работы является уменьшение длительности технологического цикла. Следовательно, в качестве оптимальной величины транспортной партии примем 45 штук.
Для перемещения форм с деталями с операции на операцию в цехе используются конвейеры, мостовые краны. Собранные формы на операцию плавки перемещаются тележечным конвейером. Металл из закромов на операцию плавки перемещается с помощью мостового крана и магнитной шайбы. После заливки формы остывают, двигаясь на конвейере на следующую операцию и поступают на выбивные решетки, где происходит разрушение формы и отделение отработанной формовочной смеси и отливки. Далее отработанная формовочная смесь посредством ленточных конвейеров и элеваторов поступает в смесеприготовительное отделение, а отливки подаются для финишной обработки. Отливки с автоматической установки выбивки опок поступают в обрубочное отделение при помощи пластинчатого конвейера.
Осуществим выбор вида движения предметов труда по операциям, проанализировав длительности производственного и технологического циклов, а также специфические особенности каждого из видов. Коэффициент перевода длительности производственного цикла в календарные дни, определённый по формуле (4.14) Кпер=0,0007246. Результаты раiёта величины производственного цикла при разных вариантах организации перемещения предметов труда с операции на операцию представлены в таблице 5.2.
Таблица 5.2 - Результат раiёта длительности производственного цикла
Вид движения предметов труда по операциямДлительность технологического цикла, минДлительность межоперационных перерывов, минДлительность производственного цикла, днейПоследовательный426 753,6042 035,79339,70Параллельный110 660,211,7480,19Параллельно-последовательный245 371,491,74177,81
План производства, равный 31 500 шт., необходимо выполнить за 360 календарный дней. Из таблицы 5.2 видно, что при всех видах движения предметов труда по операциям производственная программа выполняется в срок. Однако для последовательного способа движения предметов труда по операциям характерны большие простои оборудования и невозможно организовать поточное производство. Следовательно исключим его из дальнейшего рассмотрения.
Для повышения эффективности рассматриваемого объекта решим следующие многокритериальные оптимизационные задачи:
) по оптимальному использованию имеющегося ограниченного количества оборудования iелью сокращения сроков выполнения производственной программы;
) по максимально возможной загрузке оборудования и оптимальному использованию имеющегося оборудования iелью сокращения сроков выполнения производственной программы;
) по синхронизации операций технологического процесса iелью сокращения сроков выполнения производственной программы по критерию равномерной относительной загрузки оборудования. В качестве критерия оценки уровня синхронизации будем использовать дисперсию из средних коэффициентов загрузки.
При решении оптимизационных задач будем учитывать ограниченность станочного парка. Ограничения по каждому виду оборудования представлены в таблице 1.5.