Организация работы производственного подразделения по изготовлению крышки МРУ-103.00.105 на предприятии "Молодеченский литейный завод"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ецифики применяемого оборудования число рабочих на каждой операции не может быть меньше установленного в таблице 1.3. При определении размера транспортной партии следует учитывать, что она не может быть больше производственной партии и меньше 45 штук (что составляет 80 кг), т.к. минимальная металлоемкость формы составляет 80 кг. При проектировании варианта организации производственного процесса также необходимо учитывать, что максимальная перегрузка оборудования и рабочих должна может быть не более 10%.
В данной курсовой работе принимаются следующие допущения: в подразделении производится только один вид деталей (крышка МРУ-103.00.105), т.е. подразделение является предметно-замкнутым; длительность операций носит детерминированный характер, т.е. характеризуется нормой времени и не учитывает случайный фактор.
В качестве инструмента для решения поставленных задач будем использовать пакет Microsoft Excel, т.к. он является достаточно удобным, простым и распространенным средством, с помощью которого можно решить поставленные задачи и достичь поставленной цели. С помощью встроенного пакета Поиск решения можно найти оптимальные значения управляемых параметров. Также с помощью Microsoft Excel можно произвести необходимые раiеты и построить необходимые графики и диаграммы.
4. Математическая модель экономического объекта
При построении математической модели были использованы следующие допущения: длительность операции характеризуется нормой времени, т.е. не учитывается фактор случайности; в подразделении производится только крышка МРУ-105.00.103, т. е. подразделение является предметно-замкнутым.
Различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное.
Определение типа производства осуществляется на основании оценки коэффициента закрепления операций, расiитываемого по формуле:
(4.1)
где Kз.о. - коэффициент закрепления операций;
- количество операций, выполняемых производственным под-
разделением в течение планового периода;
- число рабочих мест за которыми закреплено выполнение данного количества операций.
В соответствии с ГОСТ 3-1108-74 различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций Кз.о:
массовое 1
крупносерийное 1-10
среднесерийное 10-20
мелкосерийное 20-40
единичное более 40
Такт поточной линии - средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей - расiитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.
На однопредметной поточной линии такт потока вычисляется по следующей формуле:
, (4.2)
где ФД - действительный фонд времени работы поточной линии в
планируемом периоде, ч;
NB - программа выпуска деталей, шт.
Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:
(4.3)
где Фн - номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;
aр - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,03-0,07);
aн - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочих смен (0,05-0,1).
В поточном производстве нужное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяют раiетное число рабочих мест
, (4.4)
где tштi - норма штучного времени на i-й операции, мин;
r -такт потока, мин.
Раiетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест mпр. При установлении mпр допускается перегрузка в небольших пределах (до5-6%), особенно если раiетное число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если раiетное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению tшт.
Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом.
По операциям:
(4.5)
По линии в целом:
(4.6)
где k0 - число операций.
При выполнении проекта следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Коэффициент загрузки рабочего места деталеоперацией определяется по формуле:
(4.7)
где N - программа выпуска деталей данного наименования;
tштi - штучное время на i-й операции, мин;
Ттц -длительность технологического цикла, мин;
Wi - количество рабочих мест на i-й операции.
Организация производства состоит в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих трудовых процессов, в результате которого сырье, материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию.
Процесс изготовлен?/p>