Химия

881. Проектирование выпарной установки для выпаривания 3% водного раствора нитрата калия
Дипломная работа пополнение в коллекции 29.10.2011

Выпаривание под вакуумом имеет определенные преимущества перед выпариванием при атмосферном давлении, несмотря на то что теплота испарения раствора несколько возрастает с понижением давления и соответственно увеличивается расход пара на выпаривание 1 кг растворителя (воды). Применение вакуума дает возможность проводить процесс при более низких температурах, что важно в случае концентрировании растворов веществ, склонных к разложению при повышенных температурах. Также дает возможность использовать в качестве греющего агента, кроме первичного пара вторичный пар самой выпарной установки, что снижает расход первичного греющего пара. Вместе с тем при применении вакуума удорожается выпарная установка, поскольку требуются дополнительные затраты на устройства для создания вакуума (конденсаторы, ловушки, вакуум-насосы), а так же увеличиваются эксплуатационные расходы.
882. Проектирование производства фосфорсодержащего вещества
Дипломная работа пополнение в коллекции 07.12.2010
1. Горение полимеров и полимерные материалы пониженной горючести, Берлин, А.А. // СОЖ, 1996, №9, с.57-63.
2. Тужиков О.И [и др.] Эластомеры и пластики с пониженной горючестью. Волгоград, ВолгГТУ, 2005. с.113-114.
3. Снижение горючести текстильных материалов решение экологических и социально-экономических проблем, Зубкова, Н.С., Антонов, Ю.С.// Российский химический журнал, 2002, Т.XLVI, №1, с.96-102.
4. Новаков И.А., Бахтина Г.Д., Кочнов А.Б. Применение фосфорсодержащих метакрилатов для получения полимерных материалов пониженной горючести. - Материалы науч. конф. Волгоград, ВолгГТУ, 2000. С.92-105.
5. Переэтерификация фосфитов и фосфинитов одноатомными и многоатомными спиртами и фенолами, Петров К. А., Гольцова Р. Г // Успехи химии, 1966, Т. 35, Вып. 8, с.1477-1492.
6. Н.Н. Романова, А.Г. Гравис, Н.В. Зык. Микроволновое облучение в органическом синтезе // Успехи химии, 2005, № 11, С. 1059 1101.
7. И.В.Целинский, А.С. Брыков, А.А. Астратьев. Влияние микроволнового нагрева на протекание органических реакций различных типов // Журнал общей химии, 1996, № 10, С. 1696 - 1704.
8. О механизме переэтерификации эфиров кислот трехвалентного фосфора, Пудовик А.Н., Евстафьев Г.И // Доклады АН СССР, 1968, Т. 183, №4, с. 842-845.
9. Ремонт микроволновых печей, Сапунов, Г.С. М.: Солон-Р, 2000. 268 с.
10. Применение микроволновой техники в лабораторных исследованиях и промышленности, Рахманкулов Д.Л. [и др.] // Журнал прикладной химии, 2002, Т. 75, Вып. 9, с. 1409-1416.
11. Высокочастотный нагрев диэлектрических материалов, Княжевская, Г.С., Фирсова, М.Г., Килькеев, Р.Ш. Л.: Машиностроение, 1989, С. 4.
12. Пурдела Д., Вылчану Р. Химия органических соединений фосфора. М.: Химия, - 1972. 752 с.
13. Кирби А., Уоррен С. Органическая химия фосфора. Пер. с англ. Мукменева Э.Т., под ред. Пудовика А.Н. - М.:Мир, 1971.
14. А.С. № 809856 СССР, три-(?-метакрилоил-?-галогенметилэтил)фосфиты в качестве мономеров для термо- и теплостойких полимеров / Хардин А.П.; Каргин Ю.Н.; Ленин А.С.; Тужиков О.И. - 1994.
15. Синтез, свойства и применение гидрофильных полимеров и сополимеров оксиалкиловых эфиров (мет)акриловой кислоты, Асадов З.Г., Алиев В.С. // Успехи химии, 1992, Т. 61, Вып. 5, с.1002-1019.
16. Исследование полипереэтерификации диметилфосфита пентандиолом-1,5, Кириллович, В. И., Рубцова, И. К. Пластические массы, 1966, №7, с. 19 21.
17. Синтез фосфорсодержащих полиэфиров и их применение для получения огнестойких пенополиуретанов, Кирилович, В.И. [и др.] // Пластические массы, 1966, №2, с.10-11.
18. Гефтер Е. Л. Фосфорорганические мономеры и полимеры. М., Изд-во АН СССР, 1960.
19. Рахимов А.И. Синтез фосфорорганических соединений. Гомолитические реакции. - М.: Наука, 1985.
20. Кабачник М.И. Фосфорорганические вещества. - М.: Знание, 1967.
21. Кормачев, В.В., Федосеев, М.С. Препаративная химия фосфора. - Пермь, 1992.
22. Корбридж Д.Е. Фосфор. Основы химии, биохимии, технологии. - М.: Мир, 1982.
23. Нифантьев Э.Е., Кильдишева В.Р., Насоновский И.С., Синтез кислых фосфитов путем этерификации фосфористой кислоты и фосфонистых кислот. Журнал прикладной химии, 1969, №11, с.2590-2593.
24. Гидрофильные сополимеры на основе акрилатов, Е.С. Клюжин, Т.Л. Переплетчикова, М.Б. Фисенко, [и др.] // Пластические массы, 1999, №6, с.40-46.
25. База термодинамических, физических и химических свойств индивидуальных веществ [Электронный ресурс]. [2006]. Режим доступа: http://www.webbook.nist.gov/chemistry/
26. Справочник химика. Т.2 Физико-химические свойства веществ. - Л.: 1963, 1168 с.
27. Петухов Б.В., Полиэфирные волокна. М.: Химия, 1976, 272 с.
28. Эммануэль, Н.М., Кнорре, Д.Г. Курс химической кинетики. М.: Высшая школа, 1974, 400 с.
29. Аналитическая химия фосфора / Ред. Ю.С.Ляликов; АН СССР. Институт геохимии и аналитической химии. - М.: Б.и., 1974.-219с.
30. Аналитическая химия азота / Волынец В.Ф., Волынец М.П.; Ред. Ю.А. Золотов. - М.: Б.и., 1977.-307с.
883. Проектирование ректификационной колонны
Контрольная работа пополнение в коллекции 24.10.2011

В среднюю часть колонны поступает подлежащая ректификации смесь F, нагретая до температуры tF. Смесь может подаваться в колонну в виде жидкости, паров или смеси паров и жидкости. При входе сырья в колонну происходит процесс однократного испарения, в результате которого образуются пары состава у*F и жидкость состава х*F, находящиеся в равновесии.
884. Проектирование ректификационной колонны для разделения смеси метанол-вода
Дипломная работа пополнение в коллекции 24.10.2011
885. Проектирование ректификационной тарельчатой колонны с ситчатыми тарелками для разделения смеси бензол - уксусная кислота
Дипломная работа пополнение в коллекции 24.10.2011

В верхней части (от питающей до верха) должно быть обеспечено, возможно большее укрепление паров, т.е. обогащение их НК с тем, чтобы в дефлегматор направлялись пары, близкие по составу к чистому НК. Поэтому данная часть колонны называется укрепляющей. В нижней части (от питающей до нижней тарелки) необходимо в максимальной степени удалить из жидкости НК т.е. исчерпать жидкость, для того, чтобы в кипятильник стекала жидкость, близкая по составу к чистому ВК. Соответственно эта часть колонны называется исчерпывающей. Жидкость, выходящая из низа колонны (близкая по составу ВК) также делится на две части. Одна часть направляется в кипятильник, а другая - остаток после охлаждения водой в холодильнике направляется в сборник.
886. Проектирование ректификационной установки для непрерывного разделения смеси бензол–толуол
Дипломная работа пополнение в коллекции 24.10.2011

В верхней части (от питающей до верха) должно быть обеспечено, возможно большее укрепление паров, т.е. обогащение их НК с тем, чтобы в дефлегматор направлялись пары, близкие по составу к чистому НК. Поэтому данная часть колонны называется укрепляющей. В нижней части (от питающей до нижней тарелки) необходимо в максимальной степени удалить из жидкости НК т.е. исчерпать жидкость, для того, чтобы в кипятильник стекала жидкость, близкая по составу к чистому ВК. Соответственно эта часть колонны называется исчерпывающей. Жидкость, выходящая из низа колонны (близкая по составу ВК) также делится на две части. Одна часть направляется в кипятильник, а другая - остаток после охлаждения водой в холодильнике направляется в сборник.
887. Проектирование ректификационной установки для разделения смеси бензол-толуол производительностью по дистилляту 3 кг/с
Дипломная работа пополнение в коллекции 20.08.2011

Пар образуется в кубе-испарителе при кипении жидкости, стекающей в него с нижней тарелки колонны. Концентрация легколетучего компонента, как в жидкости, так и в образующемся при ее кипении паре - низкая. Из куба-испарителя пар поступает в колонну под нижнюю тарелку. По мере продвижения через тарелки пар все в большей степени обогащается легколетучим компонентом. С верхней тарелки пар уходит в конденсатор (дефлегматор), где он полностью конденсируется. Часть образовавшегося конденсата - жидкости с высокой концентрацией легколетучего компонента - поступает на верхнюю тарелку колонны. Эту часть жидкости называют флегмой. Остальную жидкость отбирают в качестве верхнего продукта - дистиллята. Флегма, стекая вниз по тарелкам, обедняется более летучим компонентом и приходит в куб-испаритель. Часть жидкости отбирают в качестве нижнего продукта разделения - кубового остатка. Исходную бинарную смесь (питание) подают на одну из тарелок средней части колонны, на которой состав жидкости близок к составу питания. Тарелка, на которую поступает исходная смесь, называется питающей. Таким образом, в ректификационной колонне осуществляется процесс многократного контакта между неравновесными жидкой и паровой фазами.
888. Проектирование ректификационной установки для разделения смеси бинарной бензол - уксусная кислота, производительностью по дистилляту 200 кг/ч
Курсовой проект пополнение в коллекции 21.04.2012

? ê???îâî? ï?î?ê?? ?ûëà âûïîë???à ï?î?ê??à? ?àç?à?î?êà î??îâ?îé àïïà?à???û ??ê?èôèêà?èî??îé ???à?îâêè ? ????îëî?è÷??êè?, ??ïëîâû? è ?è??àâëè÷??êè? ?à?÷¸?î? ??ïëîî?????û? àïïà?à?îâ è ??ê?èôèêà?èî??îé êîëî??û. ? ??ç?ëü?à?? ????îëî?è÷??êî?î ?à?÷¸?à ??ê?èôèêà?èî??îé êîëî??û ?ûëè îï????ë??û ?¸ î??îâ?û? ïà?à????û - ?èà???? è âû?î?à, à ?àê?? î??îâ?û? ïà?à????û ?à??îî?????î?î ï?î????à â êîëî???.
889. Проектирование ректификационной установки непрерывного действия для разделения смеси ацетон - уксусная кислота
Дипломная работа пополнение в коллекции 24.10.2011

Дисковый клапан снабжен тремя направляющими, расположенными в плане под углом 45°; две из этих направляющих имеют большую длину. Кроме того, на диске клапана штамповкой выполнены специальные упоры, обеспечивающие начальный зазор между диском и тарелкой; это исключает возможность «прилипания» клапана к тарелке (положение I). При небольшой производительности по пару поднимается легкая часть клапана (положение II) и пар выходит через щель между клапаном и полотном тарелки в направлении, противоположном направлению движения жидкости по тарелке. С увеличением скорости пара клапан поднимается и зависает над тарелкой (положение III); теперь пар барботирует в жидкость через кольцевую щель под клапаном. При дальнейшем увеличении производительности по пару клапан занимает положение, при котором пар выходит в направлении движения жидкости, уменьшая разность уровней жидкости на тарелке (положение IV). При этом короткая направляющая фиксируется в специальном вырезе на кромке отверстия, обеспечивая заданное положение клапана при его подъеме. У клапанных тарелок достаточно высокий диапазон устойчивой работы, который составляет 3,5, а также довольно низкое гидравлическое сопротивление.
890. Проектирование установки гидроочистки гача применительно к предприятию ООО "Лукойл-ВНП"
Дипломная работа пополнение в коллекции 10.05.2012

Исходная информацияПроблемыУровень и сущность решения проблемПреимущества и недостатки вариантов решения1.Сырьё 1.1. Гач парафиновый 1.2. Состав сырья, свойства сырья регулируются стандартом предприятия СТП ПР 051-0018599-2005 1.3. Физические свойства: - жидкость -5% выкипает при Т=380-385 ºС -95% выкипает при Т=500-515 ºС Плотность при 15 ºС = 0,821-0,831 г/см³ Тпл =58 ºС не выше 1.4. Токсичность и пожаро-опасность: 4 класс опасности1. Доставка 2. Необходима соответст-вующая подпитка свежим водородсодержащим газом, Р водорода не ниже 39 кгс/см2.Поддержка парциа-льного давления водорода. 3. Содерж. масла в парафи-не должно поддержив. на уровне 6,5±0,5 вес. - это позволит понизить индекс вязкости сырья и продукта 4. По мере снижения активности кат. объёмная скорость подачи сырья должна быть снижена для поддержания качества изопарафиновой базы. 5. Отравляюшие в-ва: Ме(Ni, V, Fe) и асфальтены 6. В процессе изомериза-ции парафинов соединения азота превращаются в NH31. Из цеха №9 с установок депарафини-зации, через парки цеха №8 поступает гач (парк №322/5). 2. Поддержка парциально-го давления водорода. 3. Необходимо высокое содержание масла. 4. Объёмная скорость подачи сырья 5. Они должны быть удалены из сырья до максимальной допустимой нормы. 6. Желательно некоторое снижение активности кислотных центров катали-затора при помощи NH3 и это дости-гается титрованием катализатора три-бутиламином во время пуска.1. "+" Сырьё находится на заводе "-" дополнительные затраты на трубопровод 2. "+" Водород имеется в избыточ-ном количестве, поэтому парциаль-ное давление оказывает совсем небольшое воздействие на скорость реакций 3. "+" низкие индексы вязкости сырья и продукта. 4. "+" увеличивается глубина обессеривания "-" снижается производительность установки 5. "+" продление работы кптализатора 6. "-"Излишнее титрование приведет к необходимости: а) повышения Т процесса для обес-печения требуемой Т застывания б) сокращению выхода масляного продукта в) сократит срок эксплуатации катализатора.2. Катализатор ГП-534 2.1. Массовая доля активных компонентов, % в пределах: - оксида молибдена (МоО3) 9-14 - оксида никеля (NiО) 2-4 - оксида фосфора (Р205) 2-6 - оксида редкоземельных элементов (Р3Э202) 0,5-4 - оксида циркония (ZzО2) 0,1-4 2.2. Массовая доля вредных примесей, %, не более: - оксида натрия (NаО) 0,15 2.3. Насыпная плотность, г/см3, в пределах 0,6-0,9 2.4. Диаметр гранул, мм, в пределах 1,3-4,5 2.5. Массовая доля влаги после прокаливания при (600-650) оС, %, не более 5 2.6. Индекс прочности на раска-лывание, кг/мм, не менее 1,2 2.7. Массовая доля пыли, крошки размером менее 1,0 мм, %, не более 2 2.8. Объём пор 0,44 см3/г 2.9. Удельная поверхность 171 м2/г 2.10. Средний радиус пор ?=511. Необходимость обессеривания S для продолжения срока службы кат. 2. При загрузке в кат. не должна попасть влага 3. Т-ный режим эксплуатации кат. 4. Высокий перепад Р из-за попадания частиц пыли в кат. 5. Спекание катализатора и коксоотложение.1. Даная проблема решается с помощью окислительной регенерации. Происходит из-за отложившегося на кат. S-углеродного кокса. 2. Загрузка кат. должна проводиться в сухую погоду. 3. Оптимальный режим зависит от состава сырья 4. К моменту загрузки весь кат. должен быть просеян и очищен от пыли. Так же свободное падение через загрузочный шланг должно быть ограниченным. 5. На уровне реакторного узла. Давле-ние водорода в системе позволяет уве-ичить срок службы катализатора вследствие взаимодействия водорода с коксом на поверхности катализатора. Регенерация.1. "+"Полное восстановление кат. 2. "-" Посезонная смена кат., а именно летом, когда относительная влажность воздуха не более 20%. 3. "+" Увеличит общий срок службы 4. "-" Во время просеивания и очистки велика вероятность потери активных примесей из кат. в виде крошки и пыли. 5."+" Большой избыток ВСГ позволяет уменьшить коксообра-зование, тем самым увеличить срок службы катализатора. "+" Возможна регенерация кат-ра "-" Низкая десульфирующая и деазотирующая способность3. Целевой продукт Масло базовое изопарафиновое ЛУКОЙЛ VHVI-4 ТУ 0253-026-00148599-2002 3.1. Плотность, кг/м3, при 20 0С и при 15 0С = не нормируется, определение обязательно 3.2. Вязкость кинематическая при 100 0С, (сСт), в пределах 3,9-4,6 3.3. Индекс вязкости, не менее 125 3.4. Температура вспышки в открытом тигле, не ниже 210 0С 3.5. Температура застывания, не выше -15 0С или точка потери, текучести, не выше -12 0С 3.6. Цвет на колориметре, единицы ЦНТ или ASTM D, не более 1 3.7. Испаряемость по «Ноака», не более 15 % 3.8. Массовая доля механических примесей, не более - % 3.9. Массовая доля воды, - % 3.10. Содержание серы,не более 0,03 % 3.11. Содержание парафино-нафтеновых углеводородов, не менее 90 3.2. Внешний вид Чистая, прозрачная жидкость без осадка от бесцветного до светло-желтого цвета1. Транспортировка 2. Качество продукта1. Через трубопровод на стадию депарафинизации 2. Увеличение глубины очистки1. "+" Не надо тратить средства на хранение 2. "-" Сложность регулирования процесса "+" Малое содержание S в продукте позволяет повысить качество масел4. Параметры процесса 4.1. Температура Температура катализатора является критерием работы и дезактивации катализатора. Расчетный интервал температур процесса гидроизомеризации на свежем катализаторе при скорости подачи сырья от 0,5 ч -1 составляет от 338 до 385 0С.4.2 Парциальное давление водорода Парциальное давление водорода должно быть не ниже 39 кгс/см2. Для поддержания данного парциального давления необходима соответствующая подпитка свежим водородсодер-жащим газом, давление на входе в реактор от 48 до 50 кгс/см2. 4.3. Объемная скорость подачи сырья Оптимальной объемной скоростью подачи сырья является 0,5 ч-1. 4.4. Расход циркулирующего водородсодержащего газа Минимальный расход газа циркуляции 38000 м3/ч.Реакции гидрирования сернистых соединений протекают в определенном температурном интервале. Подбор оптимальных температур гидроочистки зависит от состава сырья. Правильно выбранный интервал рабочих температур обеспечивает как требуемое качество, так и длительность межрегенерационного цикла и общего срока службы катализатора. При возрастании общего давления в системе растет парциальное давление водорода, способствующее увеличению скорости гидроочистки и способствует уменьшению возможности отложений кокса на катализаторе. В случае уменьшения объемной скорости (увели-чение времени контакта сырья и катализатора), увеличивается глубина обессеривания, но снижа-ется производительность установки. Эффективного использо-вания всего катализатора в реакторе и минимизация потенциально горячих точекНа уровне установки. Нагрев сырья до температуры реакции, а также поддержание температуры в реакторе осуществляется с помощью трубчатой печи, температура в реакторе контролируется на входе и на выходе, а так же многозонными термопарами. На уровне установки. Высокое парциа-льное давление водорода достигается в результате процесса компремирования ВСГ содержащего не менее 95% (об.) водорода. На уровне установки. Подбор оптима-льной скорости подачи сырья, которая регулируется расходомерами. Ее дейст-вие может быть скомпенсировано температурой Необходимо держать на максимуме циркулирующий водородсодержащий газ"-" Сложность процесса "+" Достижение показателей качества продукта "+" Позволяет превратить парафинистое сырье в масла с низкой температурой застывания Поскольку он имеется в избыточ-ном количестве, парциальное давле-ние оказывает совсем небольшое воздействие на скорость реакций. "+" Поддержания качества изопарафиновой базы Полезный срок эксплуатации катализатора увеличется "+" Более высокий расход газа помогает равномерно распределить поток сырья через реактор
891. Производные пиридина и пиперидина
Информация пополнение в коллекции 17.12.2011

Выполнение определения: 20 мл указанной выше хлороформной вытяжки, насыщенной газообразным хлороводородом <http://www.xumuk.ru/spravochnik/1105.html>, выпаривают досуха. Сухой остаток растворяют в 5 мл воды <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/786.html>, 1 мл этого раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> вносят в мерную колбу <http://www.xumuk.ru/bse/1314.html> вместимостью 50 мл, прибавляют 2 мл 1 %-го водного раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> цианида калия <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/1810.html> (осторожно - яд!) и 5 мл 1 %-го водного раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> хлорамина Б <http://www.xumuk.ru/farmacevt/1530.html>. Жидкость <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/1545.html> хорошо взбалтывают и через 5 мин прибавляют 10 мл 0,5 %-го водного раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> барбитуровой кислоты <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/463.html>, а затем объем жидкости <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/1545.html> в колбе <http://www.xumuk.ru/bse/1314.html> доводят водой <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/786.html> до метки. Жидкость <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/1545.html> хорошо перемешивают и через 50 мин измеряют оптическую плотность окрашенного в желто-оранжевый цвет раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> с помощью фотоэлектроколориметра ФЭК-М (светофильтр зеленый, кювета 10 мм). В качестве раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> сравнения применяют смесь, состоящую из 2 мл раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> цианида калия <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/1810.html>, 5 мл раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> хлорамина Б <http://www.xumuk.ru/farmacevt/1530.html>, 10 мл раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> барбитуровой кислоты <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/463.html> и 33 мл воды <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/786.html>. Содержание анабазина <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/267.html> в пробе <http://www.xumuk.ru/bse/2226.html> рассчитывают по калибровочному графику. Для построения этого графика в 6 мерных колб <http://www.xumuk.ru/bse/1314.html> вместимостью 50 мл каждая вносят по 0,1; 0,2; 0,4; 0,6; 0,8 и 1,0 мл стандартного раствора <http://www.xumuk.ru/bse/2568.html> анабазина <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/267.html> (в 1 мл содержится 1 мг этого препарата). В первые 5 мерных колб <http://www.xumuk.ru/bse/1314.html> прибавляют воду <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/786.html> до 1 мл, затем во все колбы <http://www.xumuk.ru/bse/1314.html> прибавляют по 2 мл 1 %-го раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> цианида калия <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/1810.html> и по 5 мл 1 %-го раствора <http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/3823.html> хлорамина Б <http://www.xumuk.ru/farmacevt/1530.html>, а далее поступают, как указано выше.
892. Производные фенола как антиоксиданты
Информация пополнение в коллекции 15.07.2011

Хотя обычный фенол, по-другому гидроксибензол, действительно токсичен. Но фенольные антиоксиданты отличаются от фенола как современный коттедж от избушки на курьих ножках. Фенольные антиоксиданты - это производные фенола, в молекулах которых содержатся дополнительные структурные фрагменты, придающие фенолу новые свойства. Кстати, сам гидроксибензол антиоксидантом не является. К фенольным антиоксидантам относятся витамин Е, флавоноиды, в значительных количествах содержащиеся в зелени, овощах и фруктах. В последние годы широкую известность получил так называемый "французский парадокс": несмотря на потребление большого количества животных жиров (сливочное масло, жирные сыры и мясо) и, как следствие, повышенный уровень холестерина в крови (главный фактор риска развития атеросклероза), у французов заболеваемость и смертность от сердечно-сосудистых заболеваний значительно ниже, чем у жителей других европейских стран и Северной Америки. Одной из причин возникновения этого "парадокса" является регулярное употребление французами красных виноградных вин, содержащих много полифенольных соединений. При этом алкоголь не является определяющим фактором, так как данного феномена не наблюдается при потреблении других спиртных напитков: пива, водки или виски. Выявленная закономерность также не определяется географическим местоположением стран: так, проведённые в Дании исследования показали, что независимо от возраста и образования у людей, регулярно употребляющих красное виноградное вино, на 50 % снижен риск смерти от коронарной болезни сердца. Обращение к истории показывает, что человечество с незапамятных времен (почти 6 тыс. лет) использует вино в качестве пищевого продукта, а его лекарственные свойства отмечал еще Авиценна: Вино - наш друг, но в нём живет коварство: Пьешь много - яд, немного пьёшь - лекарство.Низкая смертность от сердечно-сосудистых заболеваний отмечается и в других регионах, где жители традиционно употребляют в пищу богатые флавоноидами продукты (зелень, свежие овощи, зелёный чай) - в Италии, Китае, Японии, на Кавказе. Так что продукты, богатые фенольными соединениями не только не токсичны, но и очень полезны для организма. Очевидно, что регулярный приём препаратов, содержащих природные и (или) синтетические антиоксиданты, с целью повышения антиоксидантного статуса организма и снижения опасности возникновения свободнорадикальных патологий весьма оправдан, особенно для жителей России, у которых при эпидемиологических обследованиях выявлен существенный дефицит природных антиоксидантов.
893. Производство AlF3
Курсовой проект пополнение в коллекции 19.06.2012

Барабанный вакуум-фильтр (рис. 4) состоит из полого барабана, распределительной головки, приводного механизма, корыта фильтра, ножа для съема осадка с поверхности барабана, мешалки в корыте фильтра. Часть поверхности барабана фильтра погружена в корыто с фильтруемой пульпой. Поверхность барабана составлена из отдельных сеток, на которые натягивается фильтровальная ткань (сукно или лавсан). Барабан разделен на несколько разобщенных ячеек, сообщающихся с неподвижной распределительной головкой. Распределительная головка состоит из нескольких камер, которые соединены либо с линией вакуума, либо с линией сжатого воздуха. При вращении барабана в ячейках создается вакуум или давление. При вращении барабана одна из его ячеек сообщается с зоной фильтрации, в этой ячейке устанавливается вакуум. Жидкость отсасывается через фильтрующую ткань внутрь ячейки, из которой фильтрат отводится через распределительную головку и патрубок. На поверхности фильтрующей ткани образуется слой осадка, который по мере вращения барабана в фильтруемой пульпе все время увеличивается.
894. Производство HF-газа в печах с наружным обогревом
Курсовой проект пополнение в коллекции 19.06.2012

На рис. 1 показана схема производства безводного фториcтого водорода. Плавиковый шпат, содержащий не менее 97% СаF2 и не больше 1% SiO2 и 1% СаСО3, проходящий через сито 6400 отв/см2, поступает через автоматический питатель в печь, где разлагается при 230° 99%-ной серной кислотой. Цилиндрическая печь из мягкой стали диаметром 1,82 м, длиной 12,2 м, с наклоном 1:48, делает 1 об/мин. Сульфат кальция выгружается непрерывно. Газ промывается в скруббере серной кислотой и поступает в две параллельно работающие стальные абсорбционные колонны, где образуется 80%-ная плавиковая кислота, затем проходит последовательно еще две пластмассовые абсорбционные колонны, в которых образуется 60%- и 30%-ная плавиковая кислота. Циркулирующие кислоты охлаждаются в рассольных холодильниках. Перед выпуском в атмосферу газ промывают щелочью в колонне с коксовой насадкой. 80%-ная плавиковая кислота подвергается ректификации в медной колпачковой колонне; отбираемый дистиллят представляет собой товарный продукт - жидкий фтористый водород, а кубовый остаток - 60%-ная плавиковая кислота - поступает в стальные, гуммированные неопреном резервуары и оттуда на питание абсорбционных колонн, где укрепляется до 80% НF. Для удаления из жидкого фтористого водорода небольших количеств воды, которые невозможно отделить простой дистилляцией, его обрабатывают 90-100%-ной серной кислотой в экстрактивно-дистилляционной колонне. В верхнюю часть колонны подают серную кислоту, в середину колонны - жидкий НF. Избыточное давление в колонне 0,35-0,7 атм; температура вверху 27-50°, внизу 150-180°. С верха колонны отводится безводный НF, а снизу - 80%-ная серная кислота. Повышенная температура внизу колонны и разбавление серной кислоты обусловливают гидролиз образующейся в небольшом количестве фторсульфоновой кислоты.
895. Производство азотной кислоты
Информация пополнение в коллекции 07.04.2012

Нитрозный газ поступает в скоростной холодильник 1, где охлаждается до 40°С, причем из него выделяется 3% -ная азотная кислота, и затем в холодильник 2. Образовавшаяся в нем 30% -ная азотная кислота направляется в смеситель 7, а нитрозные газы в окислительную башню 3, орошаемую для охлаждения азотной кислотой. Из окислительной башни нитрозные газы поступают в доокислитель4, орошаемой 98% -ной азотной кислотой и затем, после охлаждения до -10°С в рассольном холодильнике 5, в абсорбционную колонну 6 для поглощения окси* да азота (IV) и получения нитроолеума. С этой целью колонна орошается 98% -ной азотной кислотой. Непоглощенные газы из верхней части колонны направляются в систему очистки выхлопных газов. Образовавшийся в абсорбционной колонне нит-роолеум подается на десорбцию оксида азота (IV) в отбелочную колонну с?, куда вводится пар. Отбеленная азотная кислота концентрацией 98% охлаждается в холодильнике 10 и поступает в хранилище. Газообразные оксиды азота из отбелочной колонны охлаждаются и конденсируются в холодильнике-конденсаторе 11у охлаждаемом рассолом до -10°С и поступают в смеситель 7, в котором из них и смеси кислот образуется смесь: 68- 80% N204, 26-10,5% HN03 и 6-9,5% Н20. Эта смесь подается в автоклав 0, куда под давлением 5 МПа поступает кислород. Концентрированная азотная кислота отбирается из нижней части автоклава и соединившись с нитроолеумом из абсорбционной колонны 6 подается в отбелочную колонну 8.
896. Производство азотных удобрений
Информация пополнение в коллекции 27.02.2010

Оксид углерода (IV), очищенный от примесей и сернистых соединений, сжатый до 20 МПа, и жидкий аммиак под давлением 11 МПа поступают в смеситель 1 при температуре 80 100ºС. Сюда же подается раствор аммонийных солей из промывной колонны 2. В смесителе обеспечивается мольное отношение NH3:CO2:H2O=4,1:1:0,1. Из смесителя смесь, разогревшаяся за сет частичного образования карбамата до 171ºС, направляется в нижнюю часть колонны синтеза 3, где заканчивается образование карбамата аммония, и он превращается на 61% в карбамид. Для обеспечения оптимального теплового режима в колонну дополнительно вводят жидкий аммиак. Из верхней части колонны плав после дросселирования в редукторе 4 подается на двухступенчатую дистилляцию. Агрегат дистилляции каждой ступени состоит из трех аппаратов: ректификационной колонны, подогревателя и сепаратора. Сначала плав поступает в ректификационную колонну 1 первой ступени 1, где давление снижается до 2 МПа. В колонну 1 из сепаратора первой ступени 6 подается противотоком газ. В колонне первой ступени проходит выделение карбамида из реакционной смеси, разложение карбамата аммония и образование из аммиака диоксида углерода и воды водного раствора аммонийных солей. Плав из колонны 1, пройдя подогреватель 7, поступает при температуре 160 ºС в сепаратор первой ступени 6, в котором разделяются жидкая и газообразная фазы. Газы возвращаются в колонну 1 и оттуда в нижнюю часть промывной колонны 2. Верхняя часть промывной колонны орошается жидким аммиаком и аммиачной водой, поступающей в виде конденсата из выпарного аппарата 8 через холодильник-конденсатор 9. В промывной колонне из газа вымывается диоксид углерода и образуется водный раствор аммонийных солей, а газообразный аммиак отводят из верхней части колонны и после сжижения в холодильнике-конденсаторе 10 возвращают в процесс. Водный раствор аммонийных солей перекачивается в смеситель 1 и оттуда в колонну синтеза 3. Раствор карбамида из сепаратора первой ступени 6 дросселируется до давления 0,3 МПа в редукторе II и подается в ректификационную колонну второй ступени 12, откуда поступает в подогреватель 13 и сепаратор 14. В колонне второй ступени происходят дальнейшее разложение карбамата до аммиака и диоксида углерода и образование водного раствора карбоната и бикарбоната аммония. Из нижней части сепаратора 14 выходит 70% раствор карбамида, а из верхней парогазовая смесь, содержащая аммиак, диоксид углерода и пары воды, которая поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 12. Газовая смесь из колонны 12 охлаждается в холодильнике-конденсаторе 11 и в виде раствора аммонийных солей подается в нижнюю часть промывной колонны 2. Раствор карбамида из сепаратора второй ступени 14 собирается в сборнике 16 и подается на упаривание последовательно в вакуум-аппараты первой и второй ступеней при температуре 140ºС и давлении 0,003 МПа. Полученный плав карбамида концентрацией около 0,998 мас. дол. поступает через сборник плава 17 в грануляционную башню 18 и распыляется в ней. Образовавшиеся гранулы при температуре около 70ºС транспортером 19 подают на операции классификации, охлаждения и упаковки. Выход карбамида в расчете на диоксид углерода составляет около 91%.
897. Производство аммиака
Дипломная работа пополнение в коллекции 27.07.2011

Азотоводородная смесь под давлением 520 ат поступает в фильтр 2, где очищается от масла, и направляется в инжектор 7. Циркуляционный газ подсасывается в инжектор струей свежего газа. Газовая смесь подается в колонну синтеза 6, состоящую из катализаторной коробки с теплоотводящими устройствами, теплообменника и электроподогревателя. Из колонны газ, содержащий около 18-21% аммиака, при температуре 100-120° С поступает в водяной конденсатор 8, где охлаждается до 35° С. При этом конденсируется весь аммиак. Из конденсатора 8 газ направляется в сепаратор 9, где отделяется жидкий аммиак, поступающий затем в сборник 10. Циркуляционный газ после сепаратора возвращается во всасывающую линию инжектора 7. Тепло, выделяющееся в результате реакции синтеза, используется для получения пара по двухконтурной схеме, аналогичной описанной выше. Пар получается в котле-утилизаторе 5. Циркуляция бидистиллята осуществляется насосом 3, давление в контуре поддерживается с помощью уравнительного сосуда 4. Уровень бидистиллята в котле-утилизаторе поддерживается дозировочным насосом 1.
898. Производство аммиака: краткая характеристика
Информация пополнение в коллекции 03.05.2011

Общей экономической задачей каждого химического предприятия является получение химических веществ высокого качества и в достаточном количестве, чтобы их реализация приносила прибыль. С этим связано требование, чтобы все ресурсы использовались как можно более эффективно. Однако этого можно достичь лишь в том случае, если максимально эффективен сам химический процесс. В химической промышленности вместо понятия «реагенты» гораздо чаще используются термины «исходные материалы», «сырьевые материалы» или просто сырьё», иногда - «руда». Чтобы какой-либо процесс был экономически оправдан, необходимо достичь оптимального выхода целевого продукта из сырьевых материалов. Оптимальный выход не обязательно совпадает с теоретическим выходом или даже с максимально достижимым выходом. Получение максимально достижимого выхода может, например, потребовать слишком большого расхода какого-либо дорогостоящего исходного материала, или же слишком длительного проведения процесса, или же создаются экстремальные условия (очень высокие температуры или давления), чреватые опасными аварийными ситуациями и т.п., - всё это может сделать максимально достижимый выход экономически невыгодным.
899. Производство глутаминовой кислоты
Контрольная работа пополнение в коллекции 24.12.2010

Состав питательной среды для главной ферментации и для получения посевного материала в значительной степени зависит от используемого продуцента, от его физиологических особенностей. Основным источником углерода в среде чаще всего используются глюкоза, сахароза, гидролизаты крахмала, свекловичная меласса, гидрол. Количество усваиваемого сахара в пересчете на сахарозу должно быть в пределах от 8,5 до 25%. Но следует помнить, что пределы использования мелассы определяются уровнем в ней биотина. Концентрация биотина, по данным большинства исследователей, не должна превышать 25 мкг на 1л питательной среды, иначе вместо глутаминовой кислоты будут интенсивно накапливаться аланин, молочная, янтарная, аспарагиновая кислоты, резко возрастет прирост биомассы продуцента, но снизится выход глутаминовой кислоты. Иными словами, максимум биосинтеза глутаминовой кислоты не совпадает с максимумом образования биомассы, так как потребность в биотине для этих двух процессов различна. Помимо мелассы биотин в среду может быть внесен и с кукурузным экстрактом.
900. Производство и свойства ароматических аминов
Информация пополнение в коллекции 05.10.2011

Blog

Химия