Конспект лекций минск 2011 удк 629. 3

Вид материала

Конспект

Содержание 4.5 Содержание технологических процессов ремонта авто­мобиля. 4.6 Состав авторемонтного предприятия и назначение его производственных участков Производственный участок Вспомогательное производство 4.7 Типы авторемонтных предприятий 4.8 Специализация авторемонтных предприятий. 4.9 Организация капитального ремонта автомобилей Основы организации рабочих мест. 4.10 Очистка и разборка автомобилей и агрегатов Организация разборки. Требования безопасности. 4.11 Эксплуатационные и технологические загрязнения. 4.12 Способы очистки поверхностей деталей 4.13 Процессы и средства очистки

Подобный материал:

• Конспект лекций Омск 2002 удк 629. 424., 467.89kb.
• Конспект лекций 2011 г. Батычко В. Т. Семейное право. Конспект лекций. 2011, 1718.16kb.
• Конспект лекций 2011 г. Батычко Вл. Т. Конституционное право зарубежных стран. Конспект, 2667.54kb.
• Конспект лекций Соответствует государственному образовательному стандарту высшего профессионального, 899.55kb.
• Конспект лекций Батычко Вик. Т таганрог 2011, 2102.18kb.
• Конспект лекций Батычко Вик. Т. Таганрог 2011, 3565.99kb.
• Конспект лекций 2011 г. Батычко Вл. Т. Международное частное право. Конспект лекций., 3144.86kb.
• Краткий конспект лекций Кемерово 2002 удк: 744 (075), 1231.26kb.
• Тверская ул., д. 11, Москва, гсп-3, 125993. Тел. 629-32-39, 629-74-51, 216.76kb.
• Конспект лекций для студентов специальности 080504 Государственное и муниципальное, 962.37kb.

4.5 Содержание технологических процессов ремонта авто­мобиля.

Автомобиль на разборочно-очистной участок подают с помощью лебедки или тягача. Очистные и разборочные технологические операции, сме­няя друг друга, превращают автомобиль во множество деталей ремонтного фонда. Как и на автозаводе, большая доля работ авторемонтного предприятия выполняется над каждой деталью автомобиля.

Детали ремонтного фонда сортируют на три группы: год­ные, требующие восстановления и негодные. Годные к даль­нейшему использованию детали сразу направляют на комплектовочный участок. Детали, которые имеют устранимые повреждения и подлежат восстановлению, являются исход­ными заготовками, их направляют в склад накопления восста­навливаемых деталей. Детали, имеющие неустранимые повреждения, признают не подлежащими ремонту и направляют на участок переработки металлолома.

Детали с устранимыми повреждениями разделяют в складе накопления на группы с одинаковыми сочетаниями поврежде­ний и в виде партий направляют на соответствующие участки восстановления.

Участки по восстановлению изношенных деталей являются основой авторемонтного производства. Эти участки в наи­большей степени обеспечивает энерго- и ресурсосбережение этого производства. Здесь используют доремонтные материал и форму деталей. Исходная заготовка, полученная в результа­те разборки и очистки автомобиля, значительно дешевле заго­товки автозавода, изготовленной в литейном или кузнечно-штамповом производстве. При восстановлении деталей обра­батывают меньшее число поверхностей, что объясняет и меньшую трудоемкость процесса. Детали получают со свой­ствами, близкими к свойствам новых деталей, а в ряде случаев превосходящими их.

На специализированных участках по восстановлению от­дельных деталей вначале исходные заготовки превращают в ремонтные заготовки путем создания припусков на восстанав­ливаемых поверхностях. Эти припуски, необходимые для обеспечения требуемых геометрических параметров и свойств детали, получают различными способами. К ним относят раз­личные виды наплавки и напыления, закрепления дополни­тельных ремонтных деталей, нанесения электрохимических и химических покрытий, пластического деформирования мате­риала и др. Создание припусков в отдельных случаях связано с упрочнением восстанавливаемых элементов.

Ремонтные заготовки подвергают механической и терми­ческой обработке, в результате которой они превращаются в детали за счет восстановления ранее утраченных параметров и свойств. В конце процесса восстановления измеряют значения их величин, установленные картами технического контроля.

На комплектовочный участок поступают восстановленные детали, детали годные без восстановления и запасные части. Из деталей образуют сборочные комплекты ремонтируемых агрегатов. Ряд деталей должен быть включен в комплект с Отчетом их размеров и массы. Некоторые вращающиеся при работе детали и сборочные единицы проходят статическую или динамическую балансировку.

Целые сборочные комплекты деталей подают на универсаль­ные сборочные рабочие места, а части этих комплектов - на по­зиции сборочного конвейера. При сборке обеспечивают точность зазоров или натягов в соединениях деталей, а также до­пустимые значения перекосов их осей. Здесь обеспечивают зна­чения моментов затяжки ответственных резьбовых соединений.

Части автомобиля после сборки окрашивают с целью при­дания им товарного вида и защиты в будущем от вредного влияния окружающей среды, которая приводит к коррозии металлической поверхности.

Некоторые автомобильные агрегаты обкатывают. Двига­тель, например, вначале приводят в движение электродвигате­лем на стенде, а затем заводят и постепенно повышают на­грузку на двигатель тормозом по установленной программе. Собранный автомобиль также обкатывают.

Заключительный процесс ремонта агрегата или автомобиля - это испытание или диагностирование. Испытание заключается в измерении значений рабочих параметров в эксплуатацион­ном режиме и сопоставлении их с нормативными значениями, осмотре и прослушивании. Послеремонтное диагностирование оценивает качество ремонта автомобиля. По результатам ис­пытания или диагностирования принимают решение о прода­же изделия или его доработке. Если были выявлены дефекты, то их устраняют, а агрегат или автомобиль направляют на по­вторную (возможно, сокращенную) обкатку. Агрегат или ав­томобиль, принятый контролером отдела технического конт­роля, сдают на склад готовой продукции, где их консервируют для обеспечения исправного состояния при хранении.

Авто­мобиль, прошедший ремонт, должен быть установленной комплектности, а его основные параметры должны иметь нормативные значения, регламентированные руководствами по капитальному ремонту автомобилей и их агрегатов. Показатели качества деталей в большой степени определяют показатели сборочных единиц и агрегатов, а по­следние, в свою очередь, - показатели автомобилей. Норма­тивные значения функциональных показателей являются ог­раничениями, которые, в свою очередь, обеспечивают не ме­нее чем 80 %-ную послеремонтную наработку автомобиля от наработки нового автомобиля.

Задачи технологов при разработке технологических про­цессов ремонта автомобилей и цехового персонала при реали­зации этих процессов состоят в достижении нормативных зна­чений установленных показателей с наименьшим расходом труда, материалов и энергии.


4.6 Состав авторемонтного предприятия и назначение его производственных участков

Производ­ственная структура авторемонтного предприятия - это состав его производств, цехов, участков и отделов с указанием связей между ними. Структура предприятия зависит от чис­ленности работающих, стоимости производственных фондов, видов, сложности и объемов выпускаемой продукции.

Для выполнения своих функций авторемонтное предпри­ятие имеет в своем составе заводоуправление, основное, вспомогательное и обслуживающее производства.

Заводоуправление состоит из администрации, отделов и лабораторий. Состав и функции заводоуправления зависят от мощности и специализации предприятия. Заводские от­делы - это отделы главного технолога и главного конструк­тора (может быть объединенный из них - технический от­дел), технического контроля, материально-технического снабжения, планово-экономический, финансово-сбытовой, производственно-диспетчерский, труда и заработной платы, кадров. Основные функции заводских лабораторий: химиче­ский и металлографический анализ материалов, ремонт и по­верка средств измерений, сбор данных о надежности продан­ной техники и др.

Основное производство - это множество производствен­ных цехов (участков) со средствами ремонта и исполнителя­ми, обеспеченными документацией, которые непосредственно воздействуют на ремонтируемые изделия. Основное произ­водство занято выпуском товарной продукции (для продажи или обмена).

Структура основного производства бывает цеховая, участ­ковая или комбинированная. Структура первого вида харак­терна для крупных предприятий с числом работающих свыше 500 человек. В этом случае предприятие, в зависимости от его специализации и кооперации с другими заводами, состоит из 3...5 самостоятельных цехов с числом работающих в каждом цехе 125...300 человек. Организуют следующие цехи:

• разборочный с участками разборочно-очистным, сорти­ровочным и заготовительным;
  
• механический с участками слесарно-механическим, прес­совым и кузнечно-рессорным;
  
• индустриального восстановления деталей с участками восстановления отдельных деталей, термическим, сварочно-металлизационным, гальваническим, переработки резины и пластмасс и медницким;
  
• агрегатно-сборочный цех с участками ремонта автомо­бильных агрегатов, топливной аппаратуры, электрооборудо­вания и гидросистем, комплектовочным, сборочным, окрасоч­ным и обкаточно-испытательным;
  
• кузовной цех с участками ремонта кабин и оперения, де­ревообрабатывающим (ремонта платформ), шиноремонтным, обойным и окрасочным.
  

В структуре управления цехом имеются начальник цеха, начальники смен, старшие мастера, мастера и бригадиры.

Цехи состоят из участков. Заводы с числом работающих менее 500 человек имеют в своем составе только участки, ко­торые возглавляют старшие мастера.

Производственный участок — это структурная составляю­щая предприятия или цеха, которая состоит из совокупности рабочих мест и предназначена для выполнения отдельного технологического процесса или комплекса работ по ремонту отдельных агрегатов. В первом случае производственный уча­сток организован по технологическому признаку, во втором - по предметному. Технологическая специализация участков более прогрессивная, чем предметная по причине более глу­бокой специализации.

Состав производственных участков предприятия определя­ется видом ремонтируемых изделий, технологическими про­цессами, объемом и организацией производства. Функции основных производственных участков авторемонтного производства следующие.

• Предремонтное диагностирование развивается с внедре­нием необезличенного ремонта, основная цель которого - вы­полнение с минимальной трудоемкостью самого необходимо­го объема ремонтных работ и сохранение прежних связей и взаимного расположения деталей между собой. Диагностиро­вание - это безразборное определение технического состояния агрегата (неисправностей и остаточного ресурса) по результатам измерения диагностических параметров. К диагностическим параметрам, например, относят: эффективную мощность, давление масла в главной магистрали, удельный расход топлива, содержание оксида углерода в отработавших газах, зазо­ры в соединениях, расходы газов и жидкостей, значения пара­метров рабочих процессов.

• На разборочно-очистном участке разбирают автомобили на детали, а по мере разборки части автомобиля очищают. Очищенные детали сортируют на годные, негодные и подле­жащие восстановлению. У деталей последней группы находят повреждения, в зависимости от сочетания которых определя­ют маршруты восстановления и формируют партии деталей, направляемые на участки восстановления.
  
• На участках восстановления деталей удаляют повреж­денные места деталей, закрепляют дополнительные ремонт­ные детали, наносят восстановительные покрытия и обраба­тывают поверхности для придания необходимых расположе­ния, форм, размеров и шероховатости этих поверхностей и балансируют детали. Наплавляемые и напыляемые покрытия наносят непосредственно на участках восстановления деталей, а электрохимические и полимерные покрытия наносят на са­мостоятельных участках в силу специфики соответствующих процессов.
  
• Комплектовочный и сборочный участки служат для группирования деталей по видам, массе и ремонтным разме­рам, узловой сборки, балансировки сборочных единиц и об­щей сборки. При узловой и общей сборке обеспечивают необ­ходимую точность замыкающих размеров.
  
• На участке окрашивания наносят на поверхности машин грунты, шпатлевки и эмали. Процесс нанесения декоративных покрытий обычно сопровождается высокотемпературной сушкой.
  
• Процесс обкатки собранных агрегатов обеспечивает из­менение геометрических параметров соединений и физико-механических свойств поверхностных слоев материала в на­чальный период трения, тем самым готовит соединения дета­лей к эксплуатационной нагрузке.
  

Вспомогательное производство служит для обеспечения функционирования основного производства. Во вспомога­тельном производстве изготавливают средства ремонта (обо­рудование и оснастку), необходимые в основном производ­стве, приобретение которых невозможно или нецелесообраз­но. Это производство содержит в исправном состоянии здания и сооружения, средства ремонта, энергосистемы и инженер­ные сети. Оно обеспечивает основное производство некото­рыми ресурсами (тепловой и электрической энергией, сжатым воздухом, холодом, технологическими газами, производ­ственной и питьевой водой, свежим воздухом и др.), удаляет и перерабатывает отходы.

Вспомогательное производство включает отделы главного механика и энергетика, инструментальный и ремонтно-строительный участки.

Обслуживающее производство обеспечивает бесперебой­ную работу основного и вспомогательного производства. В его составе имеются транспортный цех, службы снабжения и сбыта со складским хозяйством. К обслуживающим процес­сам относят перемещение, складирование и выдача материа­лов, полуфабрикатов, запасных частей, товарной продукции и др. В результате обслуживающих процессов не создается про­дукция, а только выполняются услуги.

Внутризаводской транспорт производит внутрицеховые, межцеховые и складские перевозки материалов, полуфабрика­тов и изделий.

Общезаводские склады - это склад ремонтного фонда, за­пасных частей (с участком расконсервации деталей), метал­лов, химикатов, лакокрасочных, горюче-смазочных и лесома­териалов, сжатых газов, утиля, готовой продукции (с участком ее консервации).


Таблица 4.2 Состав участков авторемонтного предприятия и их функции

Наименование участков	Выполняемые работы
1	2
Основное производство
Предремонтного диагностирования Разборочно-очистной	Диагностирование агрегатов Наружная очистка автомобилей, разборка их на агрега­ты, подразборка, очистка подразобранных агрегатов, разборка агрегатов на сборочные единицы, очистка сборочных единиц, разборка сборочных единиц, очи­стка деталей
Сортировочный Заготовительный Слесарно-механический Прессовый Кузнечно-рессорный Восстановление деталей Термический	Определение технического состояния и сортировка деталей Резка проката на заготовки Изготовление деталей, подгонка сопрягаемых поверхностей Листовая штамповка Изготовление поковок и штамповок, ремонт рессор Восстановление с помощью газосварочного, плазменного оборудования деталей Термообработка заготовок и деталей
Сварочно-металлизацион.	Нанесение покрытий наплавкой и напылением, сварка заготовок
Медницкий	Ремонт радиаторов, баков, трубопроводов, втулок, фильтров
Гальванический	Нанесение на поверхности деталей металлических покрытий
Ремонта электрооборудован.	Проверка и ремонт электродвигателей, стартеров, приборов, аккумуляторов и т.д.
Ремонта топлив. аппаратуры	Ремонт насосов, карбюраторов,инжекторов,форсунок
Ремонта гидросистем	Ремонт насосов, цилиндров, золотников и т.п.
Деревообрабатывающий	Ремонт платформ, изготовление тары
Шиноремонтный	Ремонт шин и камер
Окрасочный	Подготовка поверхностей, шпатлевка, окраска, лакировка
Обкаточно-испытательный	Обкатка, испытание, диагностирование, устранение неисправностей, сдача и консервация
Вспомогательное производство
Отдел главного механика Инструменталь­ный участок Отдел главного энергетика Лаборатории		Планово-предупредительный ремонт технологического и подъемно-транспортного оборудования Изготовление оборудования, приспособлений и инстру­ментов, ремонт приспособлений, содержание и заточка инструментов Ремонт и обслуживание силового, осветительного, теплотехнического и вентиляционного оборудования, содержание инженерных сетей, эксплуатация компрес­сорной и котельной Химический и металлографический анализ материалов, содержание, ремонт и поверка средств измерений
Обслуживающее производство
Склад ремонтно­го фонда Склад материаль­но-технического обеспечения Склад готовой продукции Транспортный			Приемка и хранение ремонтного фонда Расконсервация и входной контроль деталей, учет и хранение запасных частей, материалов, металла, хими­катов, баллонов со сжатым и сжиженным газом, карбида кальция и др., выдача в цех Хранение и выдача готовой продукции Эксплуатация межцехового транспорта

4.7 Типы авторемонтных предприятий


В зависимости от объемов и видов ремонта изделий выделяют следующие виды ремонтных предприятий: технические центры в составе про­изводственных объединений, выполняющие текущий и сред­ним ремонт автомобилей; авторемонтные мастерские для среднего ремонта автомобилей; специализированные авторе­монтные заводы, на которых выполняют капитальный ремонт автомобилей с индустриальным восстановлением их деталей.

Тип производства зависит от видов, регулярности выпуска
и объема выпускаемой продукции. Он определяется значени-
ем коэффициента закрепления операций К_зо за рабочими местами

К_зо = О/ Р (4.1)

О и Р- соответственно, число различных операций, выполненных в течение месяца, и рабочих мест на производстве.

Различают производство единичное, серийное и массовое.
В единичном производстве К₃₀ > 40, в мелкосерийном — 40 > К₃₀ > 20, в серийном - 20 > К₃₀ > 10 и в крупносерийном -10 > К₃₀ > 1. В массовом производстве на каждом рабочем месте выполняют одну операцию (К₃₀ =1).

Единичное производство характеризуется малыми объема­ми выпуска одинаковых изделий, повторение ремонта кото­рых не предусмотрено. Применяется в мастерских, оснащен­ных универсальным оборудованием и инструментом. Уровень механизации низкий, а квалификация рабочих высокая.

Серийное производство характеризуется ремонтом изде­лий, периодически повторяющимися партиями. Наиболее применяется при ремонте автомобилей и агрегатов. В этом производстве используют универсальное оборудование со специальными приспособлениями или инструментом. Квали­фикация рабочих средняя.

Массовое производство характеризуется большими объемами выпуска продукции, непрерывно ремонтируемой в течение дли­тельного времени. За каждым рабочим местом закрепляют одну операцию, что позволяет использовать конвейеры и специальное оборудование. Квалификация рабочих невысокая. К условиям массового производства приближаются агрегаторемонтные заводы и цехи индустриального восстановления деталей.


4.8 Специализация авторемонтных предприятий.

Авторе­монтные заводы могут быть специализированы по предмет­ному и технологическому признакам. В первом случае за предприятием закрепляют или ремонт полнокомплектных ав­томобилей, или их частей (силовых агрегатов, двигателей, ко­робок передач, ведущих и неведущих мостов, электрообору­дования, приборов питания, аккумуляторных батарей, топлив­ной аппаратуры, шин и др.), или восстановление деталей. Во втором случае за заводами закрепляют отдельные техноло­гические процессы ремонта (нанесение восстановительных покрытий, разборку и сборку изделий и др.)

Специализация авторемонтных заводов изменяется с по­требностями рынка. Наблюдается переход от ремонта полно­комплектных машин к ремонту их агрегатов. Рынок требует выпуска комплектов отремонтированных сборочных единиц и восстановленных деталей с прокладками и крепежными изде­лиями, которые необходимы автотранспортным предприятиям при текущем ремонте автомобилей. Поэтому организуют ре­монт основных сборочных единиц агрегатов (например, цилиндропоршневых групп, коленчатых валов с маховиками и сцеплениями и др.) с восстановлением малоресурсных деталей (поршней, вкладышей коленчатого вала), которые ранее под­лежали замене на новые.

4.9 Организация капитального ремонта автомобилей

Определение и принципы организации ремонта. Орга­низация производства - это система мероприятий, обеспечи­вающих ритмичный выпуск продукции нормативного качест­ва и установленного объема, надлежащие условия безопасного труда с минимальным расходом производственных ресурсов без загрязнения окружающей среды.

При организации производства применяют: критерий, с по­мощью которого оценивают систему мероприятий; ограниче­ния, которые должны быть выполнены неукоснительно; пара­метры оптимизации, значения которых стремятся уменьшать.

Критерий организации производства - это ритмичность, которая определяет способность предприятия выпускать про­дукцию через равные отрезки времени.

Ритмичность произ­водства обусловлена его четким планированием, работой обо­рудования без остановок, своевременным обеспечением рабо­чих мест производственными ресурсами, образцовой техноло­гической и трудовой дисциплиной.

Ограничения при организации производства - это установ­ленные уровень качества продукции и объемы ее выпуска, требования охраны труда, режим работы предприятия и его экологическая безопасность.

Оценочный параметр организации производства - это рас­ход производственных ресурсов.

Если технологические процессы излагают в виде способов, то организационные мероприятия - в виде инструкций и ме­тодов. Технологическая документация регламентирует Дей­ствия рабочих и средств ремонта над ремонтируемыми объек­тами, а организационная документация - деятельность руко­водителей и исполнителей в их взаимодействии.

Различают объекты и средства организации авторемонтно­го производства (табл. 4.3). Производство и труд организуют руководители предприятия, цехов, участков, смен и бригад, работники отделов производственно-диспетчерского, органи­зации труда и заработной платы.

Производство организуют вначале в пространстве, а затем -во времени, как в масштабах завода и его цехов (участков), так и на каждом рабочем месте.

Производство организуют вначале в пространстве, а затем во времени, как в масштабах завода и его цехов (участков), так и на каждом рабочем месте.

Организация производства в пространстве основана на решении о месте его размещения на территории экономиче­ского района и его частей на территории предприятия. Последнее зависит от вида ремонтируемых изделий, объемов их выпуска и характеризуется размещением цехов внутри пред­приятия, участков

внутри цехов и рабочих мест, инженерных сетей, оборудования, транспортных средств и оргтехоснастки внутри участков. Работы по организации производ-


Таблица 4.3 Объекты и признаки организации авторемонтного предприятия

Объекты	Признаки
Рабочие	Начало и конец работы Последовательное или параллельное выполнение работ Поддержание плановой интенсивности труда в течение смены Соотношение труда и отдыха Исполнение обязанностей и предписаний Организация труда на рабочих местах
Средства ремонта и оргтехоснастка	Наличие табельного комплекта средств ремонта Рациональное расположение средств ремонта и оргтехоснастки на рабочем месте Содержание оборудования и оснастки в исправ­ном состоянии
Условия труда на рабо­чем месте	Скорость, температура и влажность воздуха Содержание в воздухе вредных веществ Интенсивность излучений (электромагнитных, лучистых и тепловых), шума и вибраций Производственная эстетика
Ремонтируемые изделия	Обеспечение рабочих мест, создание запаса Учет и сохранность Переработка отходов
Производственные ресурсы	Нормирование и учет Контроль за расходованием Своевременная подача на рабочие места Учет и переработка отходов
Организационная струк­тура предприятия	Определение состава предприятия и взаимодей­ствие между его частями Система управления Кадровый состав: количество, распределение по специальностям, квалификация; подготовка и пе­реподготовка Анализ и совершенствование структуры
Организационная доку­ментация	Своевременная разработка Наличие на рабочих местах Непрерывное совершенствование

ства в про­странстве выполняют единовременно при его организацион­ной и технологической подготовке. Основные принципы ор­ганизации производства в пространстве: рациональное распо­ложение участков и рабочих мест и прямолинейное переме­щение ремонтируемых изделий.

Рациональное расположение производственных участков и рабочих мест друг относительно друга определяет кратчайшие инженерные сети, минимальную транспортную работу по пе­ремещению предметов ремонта и наименьшую производ­ственную площадь предприятия.

Прямолинейное перемещение ремонтируемых изделий де­лает планировку участка лаконичной и обозримой.

Организация производства во времени выполняется непре­рывно в течение всего времени его существования. Основные принципы организации производства во времени: дифферен­циация или концентрация операций, непрерывность, гибкость, параллельность и пропорциональность.

Дифференциация операций предполагает разделение их на составные части. Чем меньше переходов в операции, тем меньше требования к квалификации рабочих, зато выше про­изводительность труда и более высокие требования к органи­зации производства. Эта форма организации применяется в крупных ремонтных мастерских и на авторемонтных пред­приятиях.

Концентрация операций - принцип, обратный их диффе­ренциации. Технологические операции такого вида становятся многопереходными и многоинструментальными и реализуют­ся, например, на оборудовании с ЧПУ. Квалификация рабочих при этом высокая, зато организация работ простая. Эта форма организации применяется на предприятиях различных типов.

Непрерывность производства предполагает исключение или сокращение перерывов в последовательно выполняемых процессах. Показатель зависит от уровня специализации рабо­чих мест и потерь рабочего времени. Гибкость производства - это его способность на одном и том же оборудовании за короткое время и при минимальных пиратах переходить на ремонт агрегатов и автомобилей новых видов. Создание гибкого производства актуально в настоящее время по причине выпуска продукции различных видов малыми объемами.

Параллельность производства означает одновременное выполнение частей производственного процесса, что сокращает время пребывания автомобиля в ремонте.

Пропорциональность производства заключается в том, что трудоемкость работ на каждом рабочем месте должна быть пропорциональна численности рабочих на этих рабочих местах. Улучшение этого показателя обеспечивает более полное ис­пользование основных фондов, повышение производственной мощности предприятия и снижение себестоимости продукции.

Организация производства включает также определение количества производственных ресурсов на ремонт единицы продукции, распределение и своевременное обеспечение ими рабочих мест, содержание средств ремонта в исправном со­стоянии, управление перемещением изделий, обеспечение ос (опасных и комфортных условий труда, взаимодействие работников, действие системы качества.

Основы организации рабочих мест. Организация рабо­чих мест предполагает разделение и кооперирование труда между ними, оптимальный подбор оборудования и оснастки, рациональную планировку, оценку трудовых затрат, внедре­ние передовых методов и приемов, бесперебойное обслужива­ние, создание благоприятных и безопасных условий труда и обеспечение оптимальной его интенсивности, повышение ква­лификации рабочих. На каждое рабочее место составляют пас­порт, в котором указывают состав работ, суточное задание, ре­жим и условия работы, планировку и порядок обслуживания.

В зависимости от разнообразия выполняемых работ на ра­бочих местах они бывают универсальными или специальными.

Универсальные рабочие места организуют в том случае, когда объем ремонта изделий данного типа небольшой, а их конструкция не допускает разукомплектования составных частей. Эта форма организации малоэффективна и применяет­ся на маломощных предприятиях. Ремонт изделия выполняет бригада рабочих. Детали, требующие для своего восстановления специализированного оборудования, направляют на соот­ветствующие участки. Такая организация работ отличается простотой, а исполнители определенно отвечают за качество ремонта. Однако в этом случае автомобили находятся в ре­монте длительное время, рабочие имеют высокую квалифика­цию, а ремонт получается дорогим.

Специализированные рабочие места организуют при уве­личении объемов ремонта. В условиях такой организации ра­бот на каждом рабочем месте ремонтируют один узел. Приме­нение специализированных рабочих мест позволяет повысить производительность труда, снизить требования к квалифика­ции рабочих и уменьшить за счет этого стоимость ремонта. Эту форму организации применяют в крупных авторемонтных мастерских и на авторемонтных предприятиях.

В зависимости от возможности перемещения рабочих мест по территории предприятия они бывают стационарными или передвижными.

Организация поточного производства. Любое производ­ство стремится к высшей форме своей организации - поточ­ной, которая многие годы развивалась за счет дифференциа­ции технологических процессов. В авторемонтном производ­стве, например, применяют поточную организацию труда на участках разборки, очистки и сборки агрегатов и автомобилей, восстановления деталей, окрашивания и сушки изделий.

Поточная линия — это система технологического и транс­портного оборудования, обеспечивающая выполнение техно­логических операций в заданной последовательности с пере­мещением предмета ремонта между позициями.

Изделия передают с позиции на позицию конвейером, транспортером или вручную с остановками или без них. На­пример, на окрасочных участках это перемещение, как прави­ло, непрерывное, а в остальных случаях - прерывное.

Организацию производства начинают с определения его такта. Далее определяют трудоемкость работ на рабочих мес­тах и распределяют по ним рабочих.

Отрезок времени за который выходит продукция с по­точного производства, называют тактом. Такт поточного производства τ (мин), исходя из необходимой производитель­на предприятия, равен

τ =60 Фдо/ N, (4.2)

где Фд₀ - действительный годовой фонд времени поточной пиши, ч/год; N — годовые объемы ремонта изделий.

Скорость транспортного перемещения агрегатов на поточной линии принима­ют 15...20 м/мин, а автомобилей - 1... 10 м/мин.

Поточное производство идеально организовано в том случае, если фактический такт каждой позиции равен такту производства. Допускается отклонение их друг от друга не более чем на 5 %. Равенства тактов или приближение к нему при синхронизации поточного производства достигают пере­распределением работ между смежными позициями, измене­нием числа позиций или изменением численности рабочих на позициях.

Область эффективного применения разборочных и сбо­рочных поточных линий в производстве с прерывным перемещением объектов обусловлена тактом производства менее I0 мин.

Поточное производство требует синхронной работы всех рабочих мест, бесперебойного обеспечения их производственными ресурсами и услугами со стороны вспомогатель­ных и обслуживающих подразделений. На участках массового и крупносерийного производства с поточной организации труда отпадает необходимость в промежуточных складах, сокращается длительность производственного цикла, исключаются затраты на перегрузочные работы. Поточная организация производства обеспечивает наивысшую производи-тельность труда, не требует высококвалифицированных рабочих и, следовательно, снижает себестоимость ремонта автомобилей.

4.10 Очистка и разборка автомобилей и агрегатов

Разборка автомобиля - это технологический процесс по­следовательного разъединения его на агрегаты, сборочные единицы и детали.

Разборочно-очистной участок является, по сути, заготови­тельным производством, которое обеспечивает заготовками участок восстановления деталей и частично удовлетворяет потребность сборочного участка в годных деталях. Разборочный процесс дает авторемонтному предприятию около 25 % деталей, годных для дальнейшего применения без ремонтных воздействий и 40...60 % деталей в виде исходных заготовок, пригодных для восстановления и повторного применения. Трудоемкость разборочных работ составляет 6...8 % от общей трудоемкости ремонта автомобилей.

Состав разборочных работ. Основные работы, выполня­емые в разборочном отделении - разборка резьбовых и прес­совых соединений. Например, в автомобильном двигателе разбирают около 700 резьбовых соединений. Моменты отво­рачивания резьбовых деталей после их длительной эксплуата­ции могут в 1,5...3,0 раза превышать значения моментов за­тяжки. Двигатель имеет около 50 наименований прессовых соединений. Значения усилий для их разборки превышают в 1,20... 1,25 раза соответствующие значения сборочных усилий. При ремонте нерегулярно разбирают и неразъемные соедине­ния (заклепочные, клеевые, паяные, сварные и др.). Разборка сопровождается большим объемом работ по перемещению ремонтируемых изделий.

Разборочные и очистные работы, сменяя друг друга, выполняются на одном производственном участке. Совмещенный разборочно-очистной процесс (рис. 4.2) включает:

• очистку поступившего автомобиля;
  

Очистка автомобилей
	Разборка автомобилей на агрегаты
Очистка агрегатов с промывкой или выпариванием внутренних полостей
	Подразборка агрегатов
Очистка подразобранных агрегатов
	Общая разборка агрегатов
Очистка сборочных единиц
		Узловая разборка агрегатов
Обшяя очистка деталей от масляных и асфальтосмолистых загрязнений
Очистка отдельных деталей от прочных загрязнений: нагара, накипи, кор­розии и разрушенных лакокрасочных покрытий. Очистка каналов и по­лостей в деталях. Очистка крепежных деталей

Рис. 4.2 Схема технологического процесса очистки и разборки автомобилей (курсивом приведены разборочные операции)

• разборку автомобиля на агрегаты;
  
• узловую разборку;
  

• общую очистку деталей и очистку некоторых из них от прочных загрязнений;

• сбор, очистку и сортировку крепежных деталей.

Перед разборочными операциями желательна сушка разби­раемых изделий для улучшения условий труда.

Средства разборки. Автомобиль разбирают на агрегаты без его технологического перемещения. При общей разборке агрегатов в качестве транспортного средства применяют кон­вейер или эстакаду со стендами. Конвейерное перемещение ремонтируемых изделий между технологическими позициями и применение специального оборудования уменьшает трудо­емкость разборки.

Резьбовые соединения разбирают с помощью пневматиче­ских или электрических гайковертов.

Распространенный пневматический гайковерт УПГ-16 способный разобрать резьбовое соединение диамет­ром 16 мм, развивает максимальный момент на ключе — 200 Н • м, потребляет сжатый воздух под давлением не менее 0,3 МПа и обладает массой 3,5 кг. В приводе ключа имеется ударно-импульсная муфта, которая увеличивает момент отво­рачивания и уменьшает реактивный момент, передаваемый на руки рабочего.

Пневматические гайковерты имеют малый КПД (7... 10 %) и издают сильный шум при работе.

Электрические гайковерты по сравнению с пневматиче­скими имеют более высокий КПД (50...60 %) и требуют мень­ших эксплуатационных расходов. Эти гайковерты оснащены высокочастотными электродвигателями, потребляющими ток частотой 200 Гц под напряжением 36 В.

Специализированные рабочие места разборки оснащают стационарными одношпиндельными электрическими гайко­вертами, установленными на колоннах, или многошпиндельными гайковертами, которые устанавливают на подвеске. Применение многошпиндельных гайковертов повышает про­изводительность разборки в 6...8 раз по сравнению с примене­нием ручных одношпиндельных гайковертов.

Прессоразборочные работы выполняют при узловой раз­борке с помощью ручных винтовых, пневматических или гид­равлических устройств. Специальные прессы, оснащенные пневматическими или гидравлическими приводами, повышают производительность труда в 3...5 раз по сравнению с руч­ными съемниками, использующими мускульную энергию. Широкое применение получили пневматические приводы (давление энергоносителя 0,4...0,6 МПа). Гидравлические прессы работают при давлении энергоносителя до 200 МПа и имеют малые размеры. Гидравлические устройства обеспечи­вают высокую производительность, они применяются при больших объемах ремонта.-

Для перемещения разбираемых объектов и деталей применя­ют монорельсовые пути, кран-балки, консольные краны, транс­портеры, подвесные конвейеры, электрокары и автопогрузчики.

Обеспечение качества разборочных работ. Одноименные детали, поступающие на сборку, имеют различную стоимость.

Годные детали без восстановления обходятся производству в 5... 10 % от отпускной цены, восстановленные - в 30...40 %. Замена выбракованных деталей на новые обходится в 110...150 % от их от­пускной цены за счет транспортных и накладных расходов.

Сохранность деталей при разборке обеспечивают примене­нием специализированных стендов, учетом деталей и внедре нием системы оплаты труда за сданные на рабочие места сор­тировки неразрушенные детали.

Технологические мероприятия, обеспечивающие сохран­ность деталей, сводятся к исключению ручной или ударной раз­борки. Последняя приводит к изломам деталей, трещинам в кор­пусных деталях, погнутости листовых деталей, разрушению резьбы, забоинам на точных поверхностях, изогнутости длинных деталей и др. Такие повреждения увеличивают расход запасных частей до 15 %, а объем восстановительных работ - до 20 %.

Организация разборки. По предметному признаку раз­борку автомобиля делят на общую и узловую. В результате общей разборки автомобиль последовательно разбирают на агрегаты, а затем при узловой разборке агрегаты разбирают на детали. При разборке используют только те средства, которые определены технологической документацией. Ряд сборочных единиц (блок цилиндров с крышками коренных подшипников и картером сцепления, шатуны с крышками нижних головок, картер редуктора заднего моста с крышками, разборные под­шипники и др.) при изготовлении обрабатывались совместно, поэтому их при ремонте не разукомплектовывают.

Разборка может быть непоточной и поточной. Непоточную разборку организуют на универсальных или специализирован­ных стендах. Поточную разборку агрегатов на сборочные еди­ницы выполняют на конвейерах. Поточная форма организации разборки наиболее прогрессивная, дает высокие качество работ и производительность труда и низкую себестоимость разборки.

В зависимости от разнообразия видов разбираемых изде­лий поточные линии могут быть одно- и многопредметными. Крупные предприятия организуют разборку на однопредметных поточных линиях. На предприятиях с разномарочной про­граммой небольших объмов применяют многопредметные поточные линии. Многопредметные линии подразделяются на переменно-поточные и групповые. На переменно-поточных линиях поочередно разбирают весь суточный объем агрегатов одного вида или часть его объема, затем при­ступают к разборке агрегата другого вида и т.д. В течение со­ответствующих отрезков времени на участок сортировки де­талей поступают части одного агрегата. Однако такая органи­зация создает ряд трудностей (создание большого задела агре­гатов, переналадку оборудования и др.). Групповая поточ­ная линия приспособлена для одновременной разборки агре­гатов разных видов.

Требования безопасности. Перед снятием агрегатов с масляными картерами и системами охлаждения из них слива­ют технологические жидкости. Агрегаты автомобиля (двига­тель, коробку передач, задний и передний мосты и др.) сни­мают и перемещают с помощью подъемно-транспортных средств, оснащенных чалками и захватами. Запрещается под­нимать грузы большей массы, чем это указано для данного подъемного механизма. Тележки для перемещения изделий должны иметь стойки и упоры, исключающие падение и са­мопроизвольное перемещение агрегатов по платформе. Стен­ды для разборочных работ должны соответствовать своему назначению и быть удобными в работе. Инструменты и при­способления должны быть исправными.


4.11 Эксплуатационные и технологические загрязнения.

Эксплуатационные загрязнения на наружных и внутренних поверхностях агрегатов различны. На наружных поверхностях находятся кремнеземные отложения и остатки материалов, которые перевозил автомобиль, масла и смазки, маслогрязевые отложения, герметизирующие мастики, лако­красочные покрытия и продукты коррозии.

Внутренние поверхности оказываются в поле зрения рабо­чего во время разборки агрегата. Загрязнения внутри агрега­тов представляют собой углеводородные отложения как ре­зультат старения и химико-термического превращения сма­зочных материалов и топлива, продукты изнашивания, остат­ки герметизирующих паст и прокладок, а также накипь.

Углеводородные отложения состоят из масел и нейтраль­ных смол, оксикислот, асфальтенов, карбенов, карбоидов и несгораемого остатка (золы).

Асфальтосмолистые отложения не растворяются в масле и обладают большей по сравнению с ним плотностью. Состав отложений: окисленные масла и смолы - 40...80 %, карбены, карбоиды и зола - 10...30 %.

Лаковые отложения (пленки) образуются на немногочис­ленной группе деталей, например на шатунах и поршнях, за счет тонкослойного окисления масла.

Основу нагара составляют карбены и карбоиды (30...70 %), масла и смолы (8...30 %), остальное - оксикислоты, асфальтены и зола. Большое количество нерастворимых или трудно­растворимых компонентов нагара в органических растворите­лях затрудняет его удаление.

На внутренних поверхностях стенок радиаторов, патрубков и рубашек охлаждения двигателей откладывается накипь. Ее образование обусловлено содержанием в воде в растворенном состоянии солей кальция и магния.

Характеристика основных загрязнений деталей приведена в табл.. Наибольшие технологические трудности представ­ляет снятие прочных загрязнений (нагара и накипи), которые обладают наибольшей прочностью соединения с металлами -7 и 20 МПа, соответственно.


Таблица 4.4 Виды и характеристика загрязнений поверхностей

Загрязнения	Сборочные единицы, детали	Характеристики загрязнений
		максимальная толщина, мм	предел прочности при сжатии, МПа
Масляно- грязевые	Картеры, крышки, под доны	10	2...5
Масла и смазки	Корпусные детали, ва-	5	1...2
	лы, шатуны, детали
	системы смазки
Лакокрасочные	Детали с окрашенными	0,1	30
покрытия	поверхностями
Продукты	Детали кузова, кабины,	3	40
коррозии	рамы, корпуса
Накипь	Блоки, гильзы и головки	3	30
	цилиндров
Асфальтосмо-	Блоки цилиндров, ко-	0,5	10
листые отло-	ленчатые валы, шатуны
жения
Нагар	Головки цилиндров,	1	30
	поршни, коллекторы

Детали в процессе восстановления покрываются техноло­гическими загрязнениями (окалиной, стружкой, притироч­ными пастами, смазочными маслами, очистными средами, продуктами изнашивания и др.). Такие загрязнения уступают эксплуатационным по прочности и массе, но они должны также быть удалены с деталей перед сборочными операциями.


4.12 Способы очистки поверхностей деталей

В зависимости от состава и свойств загрязнений применяют следующие ос­новные способы очистки поверхностей деталей:

• гидродинамическое разрушение и смывание струей воды с образованием взвеси;

• растворение;
  
• эмульгирование;
  
• электрохимическая обработка;
  
• ультразвуковая обработка в жидкости;
  

• разрушение потоком металлической дроби, стеклянных шариков, кварцевого песка, пластмассовой или косточковой крошки;

• термическое разрушение;
  
• срезание.
  

Гидродинамическую очистку поверхностей струей холод­ной или горячей воды под давлением 0,5...20 МПа применяют для наружной очистки деталей от непрочных кремнеземных загрязнений, смачиваемых водой.

Растворение — это процесс образования однородной сис­темы из двух веществ (одно из которых загрязнение) с распре­делением загрязнения в жидкой очистной среде. Загрязнения при этом виде очистки переходят с поверхности очищаемой детали в раствор. Наибольшей взаимной растворимостью об­ладают вещества со сходным строением молекул - «подобное растворяется в подобном». Растворение сопровождается и диффузией.

Последний процесс типичен для неполярных жидкостей. В этом случае вязкость смешиваемых веществ имеет основное значение.

Углеводородные загрязнения при очистке деталей раство­ряют в органических растворителях, ржавчину - в кислотном растворе, а лакокрасочные материалы - в щелочном.

Эмульгирование - это процесс образования эмульсий. Несмачиваемые и нерастворимые загрязнения при этом перево­дятся в жидкую среду в виде устойчивых дисперсных эмульсий.

Эмульгирование обусловлено адсорбцией поверхностно-активных веществ (ПАВ) на поверхности загрязнений. Это уменьшает как прочность самого загрязнения, так и прочность его соединения с металлической поверхностью. Вещества, ко­торые способны адсорбироваться на поверхности гидрофобных материалов, называют эмульгаторами. Адсорбция сопровожда­ется разрушающими давлениями в трещинах загрязнения: рас­клинивающим и капиллярным. Так, расклинивающее давле­ние достигает 80...100 МПа, а капиллярное - 150...260 МПа.

Вода обладает большим поверхностным натяжением, она не смачивает загрязнения, а стягивается в отдельные капли. Наличие в воде ПАВ уменьшает поверхностное натяжение раствора, что приводит к проникновению его в трещины и поры загрязнения. Капиллярное и расклинивающее действие раствора приводит к разрушению загрязнений. Отколовшиеся частицы переходят в раствор. Молекулы ПАВ адсорбируют на частицах загрязнения и очищенных поверхностях деталей и препятствуют укрупнению частиц и оседанию их на поверх­ность. В результате частицы загрязнений вначале находятся в растворе во взвешенном состоянии, а затем всплывают на по­верхность раствора или оседают на дно ванны.

Электрохимическая обработка поверхности деталей за­ключается в отрыве частиц загрязнений пузырьками водорода или кислорода, выделяющихся, соответственно, на катоде и аноде.

Ультразвуковая очистка основана на передаче энергии от излучателя через жидкую среду к очищаемой поверхности. Колебания среды с частотой 20...25 кГц вызывают гидравли­ческие удары у поверхности детали, которые разрушают мас­ляные пленки за 30...40 с, а твердые углеводородные загряз­нения - в течение 2...3 мин. Этот способ нашел применение при очистке прецизионных деталей сложной формы от проч­ных загрязнений.

Если приведенные процессы неэффективны при очистке деталей от прочных загрязнений, то последние разрушают потоком твердых частиц, срезают скребками или щетками или выжигают газовым пламенем.

Жидкие очистные среды. Наибольшее распространение получили жидкие среды на основе органических растворите­лей, растворяюще-эмульгирующих и технических моющих средств.

Органические растворители (керосин, уайт-спирит, бен­зол, толуол, этиловый спирт, ацетон, хлористый метилен, трихлорэтилен и др.) обладают способностью растворять загряз­нения, образуя однофазные растворы переменного состава. Органические растворители обладают незначительным по­верхностным натяжением. Большинство из них пожароопас­ны. Их применяют для очистки внутренних полостей агрега­тов, крепежных и мелких деталей, частей топливной аппара­туры и электрооборудования. При достижении предельной массовой доли загрязнений в растворе очистка прекращается. Указанный недостаток частично устраняют применением растворяюще-эмульгирующих средств (РЭС), которые состоят из базового растворителя, сорастворителя, ПАВ и небольшой добавки воды. Базовыми растворителями служат ксилол, уайт-спирит и хлорированные углеводороды. Сорастворитель обес­печивает однородность и стабильность раствора с эмульгиро­ванным загрязнением. В качестве сорастворителей применяют ализариновое масло, канифоль и трикрезол. Детали после из­влечения из РЭС помещают в воду или раствор ПАВ, где про­исходит эмульгирование загрязнений.

Создание технических моющих средств (ТМС) на основе ПАВ и щелочных веществ - одно из достижений в области очистки техники. Щелочные добавки в ТМС повышают ак­тивность ПАВ. Щелочную реакцию раствору придают как ще­лочи, так и щелочные соли. Из щелочей применяют едкий натр. В качестве щелочных солей наиболее часто применяют кальцинированную соду, силикаты и фосфаты. Щелочные ве­щества умягчают воду, нейтрализуют свободные жирные ки­слоты, омыляют загрязнения и поддерживают определенную концентрацию водородных ионов (показатель рН).

МС являются многокомпонентными смесями веществ, каждое из которых выполняет определенные функции в про­цессе очистки. Состав ТМС подбирают для применения в кон­кретном технологическом процессе очистки деталей из опре­деленного материала от заданных загрязнений. Исходное со­стояние большинства ТМС - порошкообразное. Из ТМС наи­более распространены Лабомид, МС, МЛ, Викол, Темп и др. Массовая доля ТМС в растворах составляет 15...30 г/л, а рабо­чая температура раствора - 80...90 °С.

Повышенное коррозионное действие ТМС на материал де­талей из цветных металлов и сплавов потребовали примене­ния их в смеси с растворителями и органическими добавками. К ним относятся Вертолин-74, Истра, Импульс, Фокус-74, ТМС-57, Омега и др. Средства Анкрас и СЭП-411 применяют для удаления старых лакокрасочных покрытий.

Внедрение ТМС обеспечивает снижение стоимости очист­ных растворов на 40...60 % и сокращение времени очистки в 5-.7 раз по сравнению с очисткой органическими раствори­телями.

Для продления срока службы раствора и экономии ТМС необходима его очистка от частиц загрязнений. Применяют процеживание, отстаивание, коагуляцию, флотацию и фильт­рование загрязненных растворов.

Прочные неомыляемые загрязнения (нагар и накипь) уда­ляют с поверхностей деталей путем их механического дробле­ния потоком твердых частиц (косточковой крошки фруктовых растений, стеклянных шариков диаметром 0,3...0,8 мм, частиц полиэтилена или полиамида, корунда, чугунной и стальной дроби, кварцевого песка). Среда переноса этих частиц - сжа­тый воздух, вода, растворы ТМС.

Расплав щелочи и солей (едкого натра, азотнокислого натрия и хлористого натрия) при температуре 400 °С очищает детали от всех загрязнений.

Серную и соляную кислоты в водных растворах использу­ют для травления, очистки от продуктов коррозии, накипи, а водные растворы щелочей - для очистки от лакокрасочных покрытий и асфальтосмолистых отложений.


4.13 Процессы и средства очистки

В начале своего ремонта автомобиль очищают от эксплуатационных загрязнений, а в завершение восстановления деталей и перед окрашиванием агрегатов с их поверхностей удаляют технологические загряз­нения.

Элементы электрооборудования (генераторы, стартеры и др.) очищаются в отдельных машинах по причине непрочности их деталей, изготовленных в большинстве случаев из цветных металлов.

Качественную очистку автомобилей обеспечивает много­стадийный процесс. На првой операции очистки удаляют до 80 % рыхлых маслопочвенных загрязнений и го­товят автомобиль для разборки на агрегаты. На последующих операциях удаляют все более прочные загрязнения. Наиболь­шая доля очистных работ протекает в жидких технологиче­ских средах в струйных или погружных машинах тупикового или конвейерного типа Автомобили больших размеров проходят струйную очистку в неподвижном состоянии в машинах с подвижными и неподвижными гидрантами.Форма гидран­тов, число сопел и направление их осей обеспечивают фор­мирование струй, направленных в наиболее загрязненные места. Боковые поверхности автомобиля очищают подвиж­ным гидрантом 3, а нижнюю поверхность — неподвижным гидрантом /. Автомобили меньших размеров перемеща­ют на транспортере с технологической скоростью 0,2... 0,5 м/мин сквозь душевое устройство струйной машины или очищают в погружной машине на качающейся платформе.