Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению по единичным квалификациям 36 01 54 55 Станочник широкого профиля 2, 3, 4-й разряды
| Вид материала | Книга |
- Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению, 3416.95kb.
- Типовые учебные программы специальной технологии и производственного обучения по единичным, 3522.49kb.
- Специальной одеждой и обувью, 185.6kb.
- Программы: подготовка специалистов в области техники и технологии, 305.23kb.
- Образовательный стандарт начального профессионального образования по профессии 12 Станочник, 473.61kb.
- Положение об аттестации по предметам общеобразовательного, профессионально-технического, 219.28kb.
- План занятия по производственному обучению Группа, 87.49kb.
- Урок по производственному обучению профессии «Повар», 242.01kb.
- Публичный отчет; годовые календарные учебные графики; учебные планы по специальностям, 10.15kb.
- Конкурс «Лучший мастер производственного обучения» Срок приема документов с 26. 04., 80.83kb.
Содержание программы
| Цель изучения темы | Cодержание темы | Результат |
| Введение | ||
| | 2–5-й разряды | |
| Сформировать представление о значении машиностроения для экономического развития Республики Беларусь, о системе профессионально-технического образования в Республике Беларусь, профессионально-квалификационной характеристике (ПКХ), целях и задачах предмета | Цели и задачи предмета "Специальная технология". Значение машиностроения для экономического развития Республики Беларусь. Технический прогресс, механизация и автоматизация производства в машиностроении. Роль профессионального мастерства рабочих в обеспечении высокого качества производства. Система профессионально-технического образования в Республике Беларусь. Ознакомление обучающихся с профессионально-квалификационной характеристикой токаря и учебной программой предмета. 6.2. А1, Д, Жз; 6.3. Д, Жз | Высказывает общее суждение о значении машиностроения для экономического развития Республики Беларусь, о системе профессионально-технического образования, значении творческого отношения к труду, о требованиях ПКХ, целях и задачах предмета |
| 1. Основные сведения о токарной обработке | ||
| | 2–5-й разряды | |
| Дать понятие о сущности обработки металлов резанием и видах токарной обработки. Сформировать знания о станках, инструментах и приспособлениях, применяемых при токарной обработке. Сформировать знания о токарных резцах и их формах, режимах резания; о припуске на обработку и значении рациональной величины припуска на обработку. Сформировать знания о материалах для изготовления резцов, их механических свойствах и требованиях к ним; о СОТС, используемых при точении и затачивании режущего инструмента. Сформировать знания о требованиях безопасности труда и правилах организации рабочего места токаря | Сущность обработки металлов резанием. Основные рабочие движения детали и инструмента. Основные работы, выполняемые на токарных станках. Типы токарных станков, их назначение. Виды токарной обработки. Инструменты и приспособления, применяемые при точении, их назначение. Основные узлы токарных станков, их назначение. Схемы движений, необходимых для резания. Главное движение подачи при точении. Элементарные сведения о процессе резания, образования стружки. Упругие и пластические деформации при резании. Виды стружки. Теплообразование при резании и применение смазывающих и охлаждающих технических средств (СОТС). Клин – основа всех режущих инструментов. Общее понятие о токарных резцах, их формах. Части резца и элементы его головки. Главные углы, их назначение. Зависимость углов резца от обрабатываемого материала и характера обработки. Материалы для изготовления резцов. Последовательность затачивания рабочей части резца, доводка режущей кромки, проверка углов резца. Общие сведения о сверлах, зенкерах и развертках, об их особенностях. Правила установки резцов и сверл. Элементы режимов резания при точении поверхности и обработке; понятие о глубине резания, подаче и скорости резания. Факторы, влияющие на выбор режимов резания. Силы, действующие на резец. Общие сведения о точности обработки и шероховатости поверхности. Припуски на обработку. Организация рабочего места токаря. Требования безопасности труда при токарной обработке. 6.3. Бз; 6.4. Т2 Iз – А1, А3, Б3, Б4, В1…Е | Излагает сведения о сущности обработки металлов резанием и видах токарной обработки. Описывает группы и типы станков, инструмент и приспособления, применяемые при токарной обработке в зависимости от их назначения. Объясняет достоинство клиновой формы инструмента и причины возникновения теплоты при резании, условия образования стружки. Излагает сведения о токарных резцах в зависимости от их назначения и конструкции. Объясняет алгоритм назначения и расчетов режимов резания. Выполняет расчет режимов резания. Определяет величину припуска на обработку. Объясняет значение рациональной величины припуска на обработку. Излагает сведения о материалах, используемых для изготовления режущего инструмента, о механических свойствах инструментальных материалов и требованиях, предъявляемых к ним; о СОТС, используемых при точении и заточке режущего инструмента. Излагает требования безопасности труда и правила организации рабочего места токаря |
| | | |
| 2. Основные сведения о механизмах и деталях машин | ||
| | 2–5-й разряды | |
| Сформировать представление о механизмах, машинах, деталях машин, типах передач. Научить определять передаточное число и передаточное отношение механических передач. Познакомить с основными видами механизмов для преобразования движения. Дать понятие о деталях и сборочных единицах передач вращательного движения | Основные понятия о механизмах, машинах. Звенья механизмов, кинематические пары, типы кинематических пар. Кинематические схемы. Детали машин, сборочные единицы. Классификация деталей машин. Типы соединений. Механические передачи. Передачи вращательного движения. Передачи между валами с параллельными, пересекающимися и перекрещивающимися геометрическими осями. Ременная, фрикционная, зубчатая, цепная, червячная передачи. Их устройство, достоинства, недостатки, назначение, условные обозначения на кинематических схемах. Передаточное отношение и передаточное число. Способ подсчета передаточного числа и передаточного отношения. Механизмы, преобразующие движение: зубчато-реечный, винтовой, кривошипно-шатунный, кривошипно-кулисный, кулачковый. Их устройство, достоинства, недостатки, назначение, условные обозначения на кинематических схемах. | Высказывает общее суждение о механизмах, машинах, деталях машин, типах передач. Различает по очевидным признакам основные виды механических передач, распознает их условные обозначения на кинематических схемах. Определяет передаточное число и передаточное отношение механических передач. Высказывает общее суждение о назначении и типах механизмов для преобразования движения; об их достоинствах, недостатках. Распознает их условные обозначения на кинематических схемах. Раскрывает понятия "деталь" и "сборочная единица" передач вращательного движения |
| | Детали и сборочные единицы передач вращательного движения. Оси и валы, их отличие по характеру работы. Подшипники, их применение. Муфты, их классификация и применение. Редукторы и коробки скоростей. 6.2. Б1з; 6.3. Бз | |
| 3. Технология обработки наружных гладких цилиндрических и торцовых поверхностей | ||
| | 2–5-й разряды | |
| Сформировать знания о технологии обработки наружных гладких, цилиндрических и торцовых поверхностей. Дать понятие о высокопроизводительных методах обработки наружных цилиндрических и торцовых поверхностей. Дать понятие об основных видах брака, возникающих при обработке цилиндрических поверхностей, при вытачивании канавок и отрезании, о мерах их предупреждения. | Типовые методы обработки наружных цилиндрических и торцовых поверхностей. Особенности установки заготовок в различных приспособлениях (трехкулачковом патроне, центрах, люнете и т. д.). Обработка гладких цилиндрических поверхностей, режимы обработки, методы установки деталей, применение СОТС, виды СОТС. Резцы проходные и подрезные, их геометрические параметры и способы заточки режущей части. Способы установки резцов. Припуски на обработку. Режим резания при обработке цилиндрических поверхностей для наиболее характерных материалов. Методы обработки ступенчатых торцовых поверхностей и уступов, применяемый инструмент. Условия обеспечения цилиндричности и плоскостности поверхностей. Режим резания. Методы контроля плоскостей торцовой поверхности. | Объясняет технологию обработки наружных гладких, цилиндрических и торцовых поверхностей. Излагает особенности точения канавок на цилиндрических и торцовых поверхностях. Описывает высокопроизводительные методы обработки наружных цилиндрических и торцовых поверхностей с обычными способами обработки. Излагает сведения об основных видах брака, возникающих при обработке цилиндрических поверхностей, при вытачивании канавок и отрезании, о мерах их предупреждения. |
| | Особенности точения канавок на цилиндрических и торцовых поверхностях, заточки инструмента в зависимости от формы канавок. Точение винтовых канавок и их назначение. Особенности отрезания сплошных и пустотелых заготовок. | |
| Сформировать знания о требованиях безопасности труда и правилах организации рабочего места. | Основные виды дефектов при обработке цилиндрических торцовых поверхностей при вытачивании канавок и отрезании, меры их предупреждения. Определение частоты вращения шпинделя по скорости резания. Выбор режимов резания по справочнику и паспорту станка для конкретных условий обработки. Организация рабочего места. Требования безопасности труда. | Излагает требования безопасности труда и правила организации рабочего места токаря. |
| | Практическая работа № 12-й разряд | |
| Сформировать умения выбирать резцы в зависимости от вида выполняемой работы. | Выбор резцов в соответствии с видом выполняемой работы. | Выбирает резцы в соответствии с видом выполняемой работы. |
| | Лабораторно-практическая работа № 2 3–5-й разряды | |
| Сформировать умения выполнять измерение углов резца | Измерение углов резца. 6.4. Т2 Iз – А1…А3, Б2…Б4, В1, В2…Е | Измеряет углы резца и анализирует полученные результаты |
| 4. Технология обработки цилиндрических отверстий | ||
| | 2–5-й разряды | |
| Сформировать знания о последовательности и приемах обработки цилиндрических отверстий сверлением и рассверливанием, зенкерованием, растачиванием, развертыванием, о центровании заготовок, возможных видах брака и мерах их предупреждения. Дать понятие о типах, классификации и применении сверл, зенкеров, расточных резцов, разверток и центровочных сверл, об их конструктивных и геометрических элементах, установке и закреплении на токарном станке, особенностях работы и критериях износа. | Методы получения отверстий. Сверление и рассверливание отверстий, достигаемая точность. Особенности процесса сверления. Сверла, их разновидности, назначение, способы установки и крепления, геометрические параметры режущей части сверл. Процесс образования стружки. Силы, действующие на сверло. Мощность резания. Износ сверл. Влияние различных факторов на скорость резания. Определение рационального режима резания при сверлении. Зенкерование. Сущность и назначение. Типы зенкеров, их классификация и применение. Геометрические элементы зенкера. Заточка зенкера. Элементы режима резания при зенкеровании. Износ и стойкость зенкера. Скорость резания. Определение рационального режима резания при зенкеровании. Растачивание цилиндрических отверстий. Назначение и применение растачивания. Расточные резцы, их конструкция и установка. Форма и геометрия режущих элементов. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий. Режимы резания. Развертывание. Сущность и назначение. Части и геометрические элементы разверток. Элементы режима резания при развертывании. Определение рационального режима резания при развертывании. Припуски под развертывание. Центрование. Назначение и способы центрования. Формы центровых отверстий, технические требования к центровым отверстиям как к установочной базе. Разметка центровых отверстий. Центровочные сверла. Режимы резания. Правила заточки и установки режущего инструмента. Способы проверки качества обработки отверстий. | Излагает сведения о последовательности и приемах обработки цилиндрических отверстий сверлением и рассверливанием, зенкерованием, растачиванием и развертыванием, о центровании заготовок. Описывает возможные виды брака, определяет меры их предупреждения. Классифицирует по типам и разновидностям сверла, зенкеры, развертки, расточные резцы и центровочные сверла, определяет их назначение, излагает сведения об их конструктивных и геометрических элементах, формулирует требования к их установке на токарном станке. |
| Сформировать знания о требованиях безопасности труда при работе с осевым режущим инструментом и правилах организации рабочего места | Организация рабочего места. Требования безопасности труда при обработке цилиндрических отверстий. 6.4. Т2 Iз – А1…А3, Б2…З | Излагает сведения о требованиях безопасности труда при работе с осевым режущим инструментом и правилах организации рабочего места |
| 5. Особенности проектирования технологического процесса токарной обработки | ||
| Сформировать представление о технологическом процессе и его основных элементах. Сформировать знания о назначении и содержании технологических и операционных карт; об определении рациональной последовательности обработки цилиндрических деталей типа "вал" (гладких и ступенчатых). | 2-й разряд Понятие о технологическом процессе и его элементах. Понятие о видах заготовок, припусках на обработку. Исходные данные для составления технологического процесса. Назначение и содержание операционных и технологических карт механической обработки деталей в соответствии с Единой системой технической документации (ЕСТД). Определение рациональной последовательности переходов токарной обработки деталей. Понятие о базировании и базах. Значение баз для обеспечения технологических требований к готовой детали, ее ремонтопригодности. Выбор инструментов и приспособлений. Разбор технологических процессов обработки деталей типа "вал" и "втулка". | Руководствуется основными сведениями о технологическом процессе. Называет его основные элементы. Излагает сведения о назначении и содержании технологических и операционных карт. Обосновывает рациональную последовательность обработки цилиндрических деталей типа "вал" (гладких и ступенчатых). |
| | 3–5-й разряды | |
| Сформировать знания о правилах составления технологических процессов обработки несложных деталей | Составление технологических процессов обработки несложных деталей по рекомендованным режимам обработки. 6.2. А1з; 6.3. Аз; 6.4. Т2 Iз – А1…Г; 6.4. Т3 Iз – А1, Г1, Г2 | Излагает правила составления технологических процессов обработки несложных деталей |
| 6. Технология нарезки резьб метчиками и плашками | ||
| | 2–3-й разряды | |
| Сформировать знания о способах нарезки резьб на токарном станке плашками и метчиками, о подготовке деталей к нарезке резьбы, режимах резания, видах и причинах брака, способах его предупреждения. Дать понятие о применяемых смазках, об охлаждении, экономном расходовании материалов. | Типовые изделия с резьбой, их назначение. Образование винтовой линии и винтовой поверхности. Основные элементы резьбы. Правая и левая резьба. Особенности нарезки резьбы метчиками и плашками. Конструкция и геометрические параметры метчиков и плашек. Принадлежности и приспособления для установки и крепления резьбонарезных инструментов, нарезки крепежных резьб на токарном станке. Правила установки инструмента. Подготовка стержня и отверстия под нарезаемую резьбу. Режимы резания при нарезке резьбы метчиками и плашками. Смазывание и охлаждение. Основные виды дефектов при нарезке и накатывании крепежных резьб. Способы и средства контроля резьбы. Способы экономного расходования материалов. | Излагает сведения о способах нарезки резьб на токарном станке плашками и метчиками, о подготовке деталей к нарезке резьбы, видах и причинах брака, способах его предупреждения. Излагает сведения о применяемых смазках, об охлаждении, экономном расходовании материалов. |
| | 4–5-й разряды | |
| Научить использовать в работе системы и таблицы резьб. Сформировать знания о расчете режимов резания, конструкции плашек, метчиков, резьбонакатных плашек и резьбонарезных головок и об условиях их применения. Сформировать знания о требованиях безопасности труда и правилах организации рабочего места | Профили метрической, трубной, дюймовой цилиндрической резьбы, трапецеидальной, упорной, прямоугольной и полукруглой резьбы. Системы резьб. Таблицы стандартизованных резьб. Обозначение резьбы на чертежах. Организация рабочего места. Требования безопасности труда. 6.4. Т2 IIз – А…Г; 6.4. Т4 IIз – А1…Б2 | Использует в работе сведения о системах и таблицах резьб. Излагает порядок расчета режимов резания. Объясняет конструкцию плашек, метчиков, резьбонакатных плашек и резьбонарезных головок и условия их применения. Излагает сведения о применяемых смазках, об охлаждении при нарезке резьб. Излагает требования безопасности труда и правила организации рабочего места |
| 7. Технология обработки конических поверхностей | ||
| | 3–5-й разряды | |
| Сформировать знания о способах обработки конических поверхностей: широким резцом, поворотом верхней части суппорта, поперечным смещением корпуса задней бабки, с применением конусной линейки, о правилах наладки станка для обработки конусных поверхностей. Научить рассчитывать элементы конуса по формулам. | Типовые детали с коническими поверхностями. Назначение конических поверхностей. Образование и виды конических поверхностей. Элементы конуса. Нормализация конуса. Методы обработки конусных поверхностей, расчетные формулы для определения элементов конуса. Наладка станка для обработки конических поверхностей широким резцом, поворотом верхней части суппорта, поперечным смещением корпуса задней бабки, с применением копировальных устройств (конусной линейки) и других копирных приспособлений. Геометрические зависимости и расчетные формулы настройки станков при различных способах обработки конических поверхностей. Последовательность работ при наладке станка на обработку конической поверхности. Точность расположения вершины и режущей кромки резца и геометрические параметры обработанного конуса, рекомендуемые режимы резания при обработке конических поверхностей. Методы измерения и контроля конических поверхностей, дефекты при их обработке, меры предупреждения. Определение размеров элементов конуса расчетом по заданным параметрам. Расчет величины смещения задней бабки для пологого конуса, угла поворота верхнего суппорта, угла поворота копирной (конусной) линейки. | Излагает сведения о последовательности обработки конических поверхностей широким резцом, поворотом верхней части суппорта, поперечным смещением корпуса задней бабки, с применением конусной линейки, о правилах наладки станка для обработки конусных поверхностей. Рассчитывает по формулам элементы конической поверхности. |