Обогатительная фабрика производительностью 1,5 млн. т/год для переработки медно-цинковой руды Гайского месторождения
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?бления и крепости руды:
SIII = 6 мм
Размер отверстий сит для грохотов третьей стадии дробления определяется крупностью дробленого продукта:
d3 = 13 мм
Так как гранулометрическая характеристика вогнутая, то наилучший результат получим при грохочении на вибрационных грохотах с Е-dIII = 90%. Исполнение грохотов тяжелое:
?н = 0,6 • ?, т/м3(3.10.)
?н = 0,6 • 3,0 = 1,8 т/м3 > 1.6 т/м3
Строим характеристики крупности после дробилок крупного, среднего, мелкого дробления.
Характеристика крупности исходной руды приведена на рис.1.
Гранулометрическая характеристика разгрузки дробилки крупного дробления приведена на рис.3.7. (продукт 2). Построение производим с использованием типовой характеристики [5]. Точки построения нанесены на ось абсцисс с расчетом их координат по формуле
dx = Sj • zk(3.11.)
Например, при zk = 0,2 получено dx = 30 мм
dx= 30; 60; 90; 120; 150; 180; 210; 240; 280 мм.
Гранулометрическая характеристика разгрузки дробилки среднего дробления приведена на рис. 3.8. (продукт 3), построение производим по типовой характеристике [5]. Точки построения нанесены на ось абсцисс с расчетом по формуле (3.11): dx = 7; 14; 21; 28; 35; 42; 49; 56; 63; 70; 77 мм.
Характеристика крупности продукта 2
Рис. 3.7
Характеристика крупности продукта 3 и продукта 4
Рис. 3.8
Гранулометрическая характеристика разгрузки дробилки приведена на рис. 3.9. продукт 7. Построение характеристики продукта дробления Ш стадии производим по типовой характеристике [5].
Характеристика крупности продукта 7
Рис. 3.9
Расчет выходов продуктов и циркулирующей нагрузки находим по формулам
(3.12.)
%(3.13.)
, %(3.14)
, %(3.15)
Количества продуктов (т/ч) определены по формуле
Q1=Q2=Q3=Q5=280 т/ч(3.16)
Q4=0.01•Q3•?4? n/x(3/17)
Q4=0.01•280•189.83=532 т/ч;
Q6=Q7 =Q4 - Q5, т/ч(3.18)
Q6=Q7 = 532-280=252т/ч
График грансостава продукта, поступающего на грохочение, представлен на рис.3.8. (продукт 4). Для его составления выбраны расчетные точки
dk=3; 6; 9; 12;15 мм.
Ординаты точек рассчитываются по формуле:
, %(3.19)
;
Результаты расчетов сведены в табл.3.1.
3.2.2 Расчет схемы измельчения
Режим работы отделения измельчения совпадает с режимом главного корпуса и равен 336 дням в год [4], с годовым фондом машинного времени 8060 часов в год.
Производительность отделения измельчения рассчитана по формулам (5) и (6) [5]:
Qcут.изм. = Qф.год / (nсут • К), т/сут;(3.20)
Qч.изм. = Qф.год• Кн / (nсут• К• nсм • tсм), т/ч(3.21)
Qcут.изм = 1,5 • 106 / (336 • 1,0) = 4464,3 ? 4460 т/сут;
Qч.изм = 1,0 • 1,5 • 106 / (336 • 1,0 • 24) = 186 т/ч.
Объем складируемой мелкодробленой руды обеспечивает двухсуточную работу корпуса обогащения:
V = 48 • Qч.изм / дн, м3(3.22)
V = 48 • 186 / 1?8 = 4960 м3
Расчет I стадии измельчения:
Q8 = Q9 = 186 т/ч;
?8 = ?9 = 100%.
Исходные данные для расчета второй стадии измельчения:
производительность по сливу - 186 т/ч;
массовая доля класса минус 71 мкм в сливе - 70%;
массовая доля класса минус 71 мкм в песках классификации - 30%;
массовая доля класса минус 71 мкм в разгрузке мельницы - 42%;
массовая доля класса минус 71 мкм в разгрузке стержневой мельницы - 32% (I стадия).
Выходы продуктов рассчитаны из уравнения баланса по расчетному (минус 71 мкм) по операции классификации
(3.23)
Циркулирующая нагрузка составляет:
Производительность цикла измельчения по продуктам равна:
Исходные данные для расчета третьей стадии измельчения:
производительность по сливу - 186 т/ч;
массовая доля класса минус 71 мкм в сливе классификации - 90%;
массовая доля класса минус 71 мкм в песках классификации - 37%;
массовая доля класса минус 71 мкм в разгрузке шаровой мельницы - 50%.
Производительности цикла измельчения по продуктам равны:
Циркулирующая нагрузка составляет:
Результаты расчетов сведены в табл. 3.1.
Таблица 3.1 Расчет количественной схемы рудоподготовки
ПоступаетВыходитНаименование продуктаВыход, %Производительность, т/чНаименование продуктаВыход, %Производительность, т/ч123456Дробление I1. Исходная руда (800-0)100,002802. Дробленый продукт (270-0)100,00280Итого100,00280Итого10,00280Дробление I I2. Дробленый продукт (270-0)100,002803. Дробленый продукт (77-0)100,00280Итого100,00280Итого100,00280Грохочение3. Дробленый продукт (77-0) 7. Дробленый продукт (18-0)100,00 89,83280 2525. класс (13-0) 6. класс (77-13)100,00 89,83280 252Итого189,83532Итого189,83532Дробление Ш6. класс (77-13)89,832527. Дробленый продукт (18-0)89,83252Итого89,8325289,83252Складирование5. класс (13-0)100,002808. Мелкорубленая руда100,00186Итого100,00280Итого100,00186Измельчение I8. Мелкорубленая руда (13-0)100,001869. Разгрузка мельницы100,00186Итого100,00186Итого100,00186Классификация I9. Разгрузка мельницы I ст. 13. Разгрузка мельницы П ст. 100,00 316,67 186 58912. Пески 11. Слив316,67 100,00589 186Итого416,67775Итого416,67775Измельчение П12. Пески классиф.316,6758913. Разгрузка мельницы, П ст316,67589Итого316,67589Итого316,67589Классификация П11. Слив класс I7. Разгрузка мельницы Ш ст100,00 153,85186 28615. Слив 16. пески100,00 153,85186 286Итого253,85472Итого253,85472Измельчение Ш16. Пески класс153,8528617. Разгрузка мельницы153,85286Итого153,85286Итого153,85286
3.2.3 Расчет технологического баланса продуктов обогащения и принципиальной схемы флотации
Баланс продуктов обогащения основан на тех требованиях, которые предъявляют и к конечным продуктам обогащения, согласно табл. 3.2.
Таблица 3.2 Требования, предъявляемые к концентратам
КонцентратСодержание элементов, %медицин?/p>