Адаптация базового технологического процесса изготовления корпуса клапана пилотного для условий крупносерийного производства
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ующем патроне, для которого погрешность базирования eб = 0 мкм, а погрешность закрепления составляет eз = 160 мкм [12]. Тогда, в соответствии с уравнением (2.5), погрешность установки заготовки в приспособлении будет равна
.
Подставляя численные значение в формулу (1.18), находим величину минимального припуска под черновое растачивание
.
В результате чернового растачивания внутренней цилиндрической поверхности высота микронеровностей и глубина поверхностного дефектного слоя достигают значений Rz = 50 мкм (Rа = 12,5 мкм) и T = 50 мкм [18], а суммарное отклонение расположения поверхности уменьшается до величины
r точ. черн = КУ r заг, (2.6)
где КУ - коэффициент уточнения; КУ = 0,06 [18].
Подставляя численные значения в формулу (2.6), находим
r точ. черн = 0,06 954 = 57 (мкм).
Диаметр отверстия в заготовке определится как
dНОМ.ЗАГ = dДmax - 2Zimin1 - dВ.ЗАГ, (2.7)
где dДmax - максимальный размер отверстия в готовой детали;
dВЗ - положительный (верхний) припуск на диаметр отверстия в заготовке.
Подставляя численные значения в формулу (2.7), находим
dНОМ.ЗАГ = 45,16 - 2,43 - 1,0 = 41,73 (мм).
Результаты расчета предельных размеров и предельных значений припусков на обработку отверстия 45,0 Н11мм представлены в таблице 2.6.
Таблица 2.6- Результаты расчета предельных размеров и предельных значений припусков на обработку отверстия 45,0 мм
Размер элементарной поверхности и технологические переходы ее обработкиЭлементы припускаРасчетный размер, ммДопуск ?, ммПредельные размерыПредельные значения припусковRzi-1, мкмТi, мкм?i-1, мкм?i, мкмРасчетный припуск 2zimin, ммD?, ммНм, мм2zmах, мм2zmin, ммВнутренняя цилиндрическая поверхность 65,1 h14 (+0,74)Отливка по выплавляемым моделям. Термообработка80170954160-41,731,4243,1540,31Растачивание черновое303057-2,4345,16+0,1645,1646,003,692,43
На рисунке 7 представлена графическая схема распределения припусков и допусков на обработку отверстия 46,00 Н12.
Рисунок 6 Схема распределения припусков и допусков на обработку отверстия 46,00 Н12.
На остальные поверхности детали припуски на механическую обработку, установленные табличным методом [18, 20], приведены в таблице 2.7.
Таблица 2.7 Значения припусков и допусков
Номинальный размер детали, ммКласс точностиЧисло предварительных обтачиванийДопуск на размеры отливки, ммПрипуск на мех. обработку (на сторону), ммКоробление отливки, ммКоробление детали после термообработки, ммСуммарный при- пуск на размер, ммНоминальный размер отливки, ммНаружные поверхности72h1261+0,70,80,50,57,279,2119,5 h126-+10,05,00,50,56,0131,5Внутренние поверхности45 Н1151-1,01,00,250,256,039,025 Н931-1,00,80,250,255,219,856 Н1041-1,51,00,250,256,050,021+0,21H126--1,31,00,50,52,019,012,5+0,18H126--1,31,00,50,52,010,598,5 H126--2,05,00,50,56,092,5
.6 Расчет режимов резания
Расчет режимов резания состоит в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания, силы резания и мощности, требуемой на резание.
Рассчитаем режимы резания на операцию 010 (токарном), которая выполняется на токарном станке модели 16К25. Эскиз операции представлен на рисунке 8. Операция 010 (токарная) содержит 6 переходов, содержание которых приведено в таблице 2.8.
Рисунок 7 - Эскиз операции 010 (токарная)
Таблица 2.8 - Содержание переходов операции 010
№ переходаСодержание переходаit, ммАУстановить и после обработки снять деталь--1Точить поверхность 113,02Точить поверхность 211,83Точить поверхность 311,54Точить поверхность 412,05Точить поверхность 410,56Точить поверхность 5, в размер12,5
Переход 1. Точить поверхность 1.
Станок токарном станке модели 16К25. Приспособление - патрон 7102-0085-2-1П ГОСТ 24351-80. Резец 2100-0417 Т15К6 ГОСТ 18878-73. Штангенциркуль ШЦ-III-500-0,1 ГОСТ 166-89. Глубина резания t = 3,0 мм.
Скорость резания при точении, м/мин, определяется по формуле
, (2.8)
где - коэффициент и показатели степени, выбираемые в зависимости от условий резания из справочных данных;
Т - стойкость инструмента, мин;
t - глубина резания, мм;
S - подача, мм/об;
- поправочный коэффициент на скорость резания, который определяют по формуле
; (2.9)
- коэффициент, отражающий влияние качества обрабатываемого материала на скорость резания;
- коэффициент, отражающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания;
- коэффициент, отражающий влияние материала режущей части на скорость резания;
- коэффициенты, отражающие влияние параметров резца (главный угол в плане, вспомогательный угол в плане, радиус при вершине, поперечное сечение державки) на скорость резания;
- коэффициент, отражающий влияние вида обработки на скорость резания.
Согласно справочным данным [23], эскизу операции 010 (рисунок 5) и таблице 2.8, поименованные величины составляют:
Переход 1:
t = 3,0 мм; S = 0,5 мм/об; = 96; = 0,2; = 0,45; m = 0,15; Т = 60 мин; = (75/) = (75/85) = 0,9; = 1,0; = 1,0; = 1,0 (); = 1,90.
Подставляя численные значения в формулы (2.8) и (2.9), находим расчетное значение скорости резания
;
87,0 (м/мин).
Частота вращения n1, об/мин, определяется по формуле
. (2.10)
Подставляя численные значения в формулу (2.10), находим
(об/мин).
По паспорту станка 16К25 назначаем стандартную частоту вращения n1ст = 310 об/мин, с учетом которой определяем действительное значение скорости резания
.
Составляющие силы резания при наружном поперечном точении рассчитывают по формуле
, (2.11)
где - коэффициент и показатели сте?/p>