Судовой двухтактный двигатель с турбонаддувом
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ршень двигаясь с НМТ в ВМТ сжимает воздух после чего под большим давлением через дизельную форсунку топливной системы подается топливо, оно воспламеняется. Из-за силы газов образованных от вспышки поршень движется с ВМТ в НМТ, распределительный вал проворачивается и кулачками давит на штанги которые, в свою очередь через коромысла открывают клапана. Через которые и впускные окна осуществляется очистка и продувка цилиндра. Двигатель охлаждается смягченной водой. Система смазки заключена в каналах, проходящих по остову. В головку цилиндра смазка поступает через направляющие трубки штанг, на конце которых расположены крышки выполняющие роль форсунок, для распыления масла в головке. Собранная смазка собирается в нижней части крышки головки цилиндра и по штуцеру стекает в поддон картера. Масляный насос расположен снаружи двигателя и приводящегося в действии е от нижнего коленчатого вала. Двигатель имеет четыре опоры для крепления к раме судна.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Конструктивно-технологический анализ детали
Ввертыш изготавливается из коррозионно-стойкой стали марки 14Х17Н2 ГОСТ 5632-72. По технологическим свойствам сталь характеризуется низкой обрабатываемостью резанием, низкой свариваемостью, высокой пластичностью при холодной обработке. Для выбранной стали интервал температур ковки составляет 620-700С. Химический состав и механические свойства стали приведены в таблице 1.1 и 1.2 соответственно.
Таблица 2.1 - Химический состав стали Х18Н9Т ГОСТ 5232-72
С,%Mn,%Si,%Cr,%Ni, % не болееS,% не болееР,% не более0,11-0,17до 0,8до 0,816 - 181,5 - 2,5до 0,025до 0,3
Таблица 2.2 - Механические свойства стали Х18Н9Т ГОСТ 5232-72
?в., МПа?m., МПа?,%?,%Ударная вязкость, кДж/м2НВ784637123049055
Деталь представляет собой тело вращения. Наибольший диаметр составляет 14 мм, а длина 31,5 мм. С точки зрения геометрии деталь является технологичной, так как представляет собой комбинацию простых поверхностей. Необходимая твердость материала достигается термообработкой. Материал трудно обрабатываемый.
В целом, конструкция вверыша, с точки зрения технологии изготовления, имеет ряд преимуществ:
деталь имеет поверхности несложной конфигурации;
все поверхности доступны для обработки;
непосредственное измерение большинства размеров не вызывает технологических трудностей;
для производства детали возможно использование высокопроизводительных методов обработки.
Основным принципом выбора заготовки является ориентация ее на такой способ изготовления, который обеспечивал бы ее максимальное приближение к форме готовой детали. Учитывая также назначение и условия работы детали, ее конфигурацию, свойства материала и тип производства, для нашей детали выбираем заготовку, полученную методом сортового проката. При таких условиях существенно сокращается расход материала, объем механической обработки и производственный цикл изготовления детали. Выбранный метод получения заготовки широко применяется в промышленности для изготовления деталей типа форсунок, валов, втулок, рычагов и тому подобное. В качестве заготовки выбираем горячекатаный пруток повышенной точности диаметром 16 мм с такими характеристиками качества поверхности:
квалитет точности Т= 16; [10]
шероховатость RZ= 80 мкм;
глубина дефектного слоя h= 120 мкм.
Уровень технологичности детали по точности обработки определяется по формуле:
,
где - средний квалитет точности, определяемый по формуле
где - квалитет точности;
- количество поверхностей, соответствующих квалитету;
- общее количество обрабатываемых поверхностей.
Условие выполняется, следовательно, наша деталь технологична по точности обработки.
Определим уровень технологичности детали по шероховатости поверхности по формуле:
где - средняя шероховатость поверхности, определяемая по формуле
где - шероховатость поверхности;
- количество поверхностей, соответствующих шероховатости;
- количество обрабатываемых поверхностей.
Условие выполняется, следовательно, наша деталь технологична по шероховатости поверхности.
Таким образом, анализ технологичности позволяет нам сделать вывод об общей технологичности детали и о возможности ее изготовления в условиях, характерных для авиадвигателестроения.
2.2 Расчет числа технологический переходов обработки основных поверхностей детали
Число переходов, необходимое для обработки каждой из поверхностей детали, их состав по применяемым методам обработки определяются на основании расчетов по аналитическим зависимостям (соотношениям характеристик точности размеров, формы и шероховатости одноименных поверхностей исходной заготовки и готовой детали).
Количество ступеней обработки отдельной поверхности для достижения заданной точности размеров и шероховатости поверхности определяем по следующим зависимостям:
количество операций обработки поверхности для достижения необходимой степени точности,
где Тзаг - допуск на размер заготовки;
Тдет - допуск на размер готовой детали;A = lg 3 = 0,45 - коэффициент уточнения.
количество операций обработки поверхности для достижения необходимой шероховатости,
где Rzзаг - шероховатость заготовки; дет - шероховатость готовой детали; В = lg 2,5 = 0,40 - коэффициент уточнения.
При определении параметров по каждому о?/p>