Судовой двухтактный двигатель с турбонаддувом
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?оцесса. После штамповки поверхность подвергается трем переходам механической обработки - черновому точению (операция 070), получистовому точению (операция 090), чистовому точению (операция 130), шлифованию (операция 260).
Шероховатость поверхности изменяется по переходам следующим образом: Rz80 - Rz60 - Rz20 - Rz10- Rz5.
. Величины и , характеризующие состояние поверхности заготовки после обработки различными методами, определяем по таблицам точности и качества обработки [10, с. 186 т. 12, с. 188 т. 25; 11, с. 89, т. П.1.1].
После проката на прессе для массы поковки до 0,25 кг принимаем =80 мкм и =120 мкм.
Черновое точение позволяет уменьшить шероховатость и глубину дефектного слоя соответственно до = 60 мкм и =60 мкм.
Получистовым точением обеспечиваем =20 мкм и =30 мкм.
Пространственные отклонения выражаются короблением заготовки и смещением одних ее элементов относительно других вследствие несовпадения частей штампа :
.
Для определения пространственных отклонений горячекатаной заготовки воспользуемся справочными нормативами [10, с.186 т.17, с.187 т.18]. После заготовительного этапа = 210 мкм, = 210 мкм. Тогда получаем =296мкм.
Величины остаточных пространственных отклонений коробления и смещения на всех последующих ступенях обработки находим по формуле:
,
где - коэффициент уточнения, принимается на основании опытных данных [11, с.18].
После чернового точения (= 0,06)
= = 17,8мкм,
После получистового точения (= 0,05)
= = 14,8мкм,
После чистового точения (= 0,04)
= = 11,76мкм,
Погрешность установки заготовки представляет собой отклонение достигнутого положения заготовки при ее базировании и закреплении от требуемого. Это отклонение компенсируется дополнительной составляющей припуска
,
где и - соответственно погрешности базирования и закрепления.
Значение выбираем из справочных данных [10, с. 41, т. 12]:
для чернового точения, при котором в качестве установочной базы применяется чисто обработанная поверхность габаритного торца, =120 мкм;
для получистового точения, при котором в качестве установочной базы применяется чисто обработанная поверхность торца, =60 мкм;
для чистового точения, при котором в качестве установочной базы применяется та же чисто обработанная поверхность торца, =30 мкм;
для шлифования, при котором в качестве установочной базы применяется та же чисто обработанная поверхность торца, =15 мкм;
. Имея значения составляющих элементов припуска, определяем расчетное значение минимального припуска на диаметр для всех ступеней обработки, начиная с последней:
для чистового точения = 226,8 мкм;
для получистового точения = 309,6 мкм;
для чернового точения =1000 мкм.
. Допуск на размер определяем на основании данных о точности на каждой ступени обработки. Устанавливаем квалитет точности [10, с.8-10, т.4] и значение допуска [10, с.192, т.32] для каждой ступени механической обработки.
. Расчетный припуск определяется как сумма минимального припуска и допуска на предшествующей операции:
;
для чистового точения = 0,284 мм;
для получистового точения = 0,53 мм;
для чернового точения = 1,2 мм (используется только положительная часть припуска заготовки).
. Расчетный размер на последней ступени обработки равен размеру готовой детали. Для операции чистового точения = 6 мм. Значение, которое будет принимать наименьший предельный размер на данной операции: = 5,98 мм.
Размеры на предшествующих ступенях обработки определяем как разность наименьшего предельного размера (равного округленному значению расчетного размера) и соответствующего ему расчетного припуска на данной ступени обработки.
. Максимальные предельные значения заготовки на всех этапах ее обработки определяем как сумму минимального предельного значения и соответствующего допуска:
.
10. Имея значения и , находим значения максимального и минимального припусков по следующим зависимостям:
,
,
где и - соответственно максимальный и минимальный предельные размеры на предшествующей ступени обработки, и - соответственно максимальный и минимальный предельные размеры на рассматриваемой ступени обработки.
. Технологический операционный размер на каждой ступени обработки записываем как максимальный размер с допуском в тело
Аналогично ведем расчет для 14 поверхности вращения. Результаты расчета заносим в таблицу 4.1.
Расчет припусков и операционных размеров поверхностей вращения расчетно-аналитическим методом
Таблица 4.1
№Элементарная пов-ть детали. Технологический маршрут ее обработкиЭлементы припуска, мкм.Расчетный припуск, мкмДопуск размера Т, ммРасчетный припуск 2Zном.р мм.Расчетный размер D, мм.Принятые размеры, мм.Принятые припуски, мм.Операционные размеры, мм.RzhDe2Zmin.pT2Zном.рDp.DmaxDmin.2Zmax2Zmin0Заготовительная 80120294---8,0148,0147,814--10Точение черновое606017,646010000,221,26,8146,8146,5941,42120Точение получистовое404014,730309,60,0580,536,2846,2846,2260,5880,3130Точение чистовое203011,7615226,80,0260,284665,9740,310,220Заготовительная (Прокат)80120294---2,5362,5362,336--15Сверление 606017,646010000,181,23,7363,7363,5561,021,425Зенкерование404014,730309,60,0480,4894,2254,2254,1770,4410,66935Развертывание102011,7615226,80,0250,27484,54,54,4750,250,323Сущность нормативного метода состоит в назначении (установлении и оптимизации) общего припуска на формообразующие операции в зависимости от применяемых методов обработки, требуемой точности, шероховатости и размеров поверхности на основе опытно-статистических данных. Метод базируется на опытных данных, которы