Судовой двухтактный двигатель с турбонаддувом
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
е не могут учитывать конкретные условия построения технологического процесса. Поэтому нормативные припуски почти всегда получаются завышенными.
Расчет припусков данным методом выполним на примере поверчности 1 форсунки (размер окончательно обработанной поверхности 6-0,022. Результаты расчета будем заносить в таблицу в следующей последовательности:
. Устанавливаем маршрут обработки поверхности на основании ранее разработанного технологического процесса. Формообразование отверстия производится за четыре перехода, начиная с заготовительной.
Точность поверхности изменяется по переходам следующим образом: H14 - H13- H10 - H9- H8; шероховатость: Rz160 - Rz60 - Rz20 - Rz10- Rz5.
. Расчетный припуск по ступеням обработки назначаем по табличным данным [11, с. 112, т. П.5.1.]:
для чернового точения = 1,2 мм
для получистового = 0,53 мм;
для чистового = 0,284 мм;
. На последней ступени обработки расчетный размер равен размеру готовой детали. Для шлифования = 6 мм. Это же значение будет принимать наименьший предельный размер на данной операции: = 6 мм.
Расчетные размеры на предшествующих ступенях обработки определяем как разность наименьшего предельного размера (равного округленному значению расчетного размера по рекомендациям[11, с.110, т. П.4.1]) и соответствующего ему расчетного припуска на данной ступени обработки:
Тогда:
для чистового точения =6 мм;
6 мм;
для получистового точения =6,284 мм;
6,284 мм;
для чернового точения = 6,814мм;
6,814 мм.
для заготовительной = 8,014мм;
8,014мм
. Технологический операционный размер на каждой ступени обработки записывается как минимальный размер и допуск в тело: Аналогично ведем расчет для остальных поверхностей вращения. Результаты расчета заносим в таблицу 4.2.
Таблица 4.2
№Наименование операцииРазмерыОтклПрипускиШераховатостьТочность.РасчетПринимРеком.Прин.min№1 6030Точение чистовое66-0,2060,4000,4000,342206020Точение получистовое6,46,4-0,0580,4000,4000,1804010010Точение черновое6,86,8-0,2200,4000,4000,100601300Заготовительная7,27,2---8016№3-8 020Точение получистовое8,58,5-0,2000,4000,4000,0401012010Точение черновое8,98,90,3600,4000,4000,20040140Заготовительная9,39,3---8016№4 025Точение получистовое1414-0,070,5000,5000,4574010015Точение черновое14,514,5-0,430,5000,5000,200601400Заготовительная1515---8016№9 035Развертывание4,54,5+0,0250,9000,9000,948108025Зенкерование3,63,6+0,0480,9000,9001,084010015Сверление2,72,7+0,1800,9000,900-601300Заготовительная------8016№13 060Развертывание1,81,80,020,9000,9000,86209055Зенкерование0,90,9+0,040,2000,2000,344010050Сверление0,70,7+0,140,2000,200-601300Заготовительная------8016
Анализируя полученные результаты в таблицах 4.1.1. и 4.1.2. можно сравнить используемые два метода для расчета размеров-диаметров поверхностей вращения. Нормативным методом назначается общий припуск, как правило, не учитывающий конкретные условия обработки, а лишь метод обработки, заданную точность и шероховатость размеров поверхностей. В то время как расчетно-аналитический метод учитывает конкретное сочетание условий обработки (высоту неровностей поверхности и глубину дефектного слоя, оставшихся при выполнении предшествующей операции; пространственные отклонения, возникшие как на предшествующей операции, так и при выполнении текущей операции). Поэтому припуски, рассчитанные нормативным методом получаются завышенными, а расчетно-аналитическим - более оптимальными и точными. При проектировании детали будем пользоваться размерами, полученными нормативным методом.
4.2 Построение размерной схемы техпроцесса и схем размерных цепей на торцевые поверхности
Главная задача размерного анализа - правильное и обоснованное определение промежуточных и окончательных размеров и допусков на них для обрабатываемой детали. Особенно в этом нуждаются линейные размеры, связывающие неоднократно обрабатываемые противоположные поверхности. Определение припусков на такие поверхности расчетно-аналитическим или нормативным методами затрудняет определение промежуточных технологических размеров и их отклонений. В этом случае обращаются к прикладной теории размерных цепей. Последовательный размерный анализ технологического процесса состоит из ряда этапов: разработка размерной схемы технологического процесса; выявление технологических размерных цепей; расчет технологических размерных цепей.
Размерную схему строим располагая планами эскизов установки и обработки детали. С учетом количества обработок торцевых поверхностей на эскизе условно показываем операционные припуски, а также размеры готовой детали и заготовки. Для этого вычерчиваем контур готовой детали и указываем в направлении торцов слои межоперационных припусков на обработку. Все исходные, промежуточные и окончательные торцевые поверхности нумеруем по порядку слева на право от 1 до n. Через нумерованные поверхности проводим вертикальные линии, затем в зонах номеров соответствующей операции, между вертикальными линиями начиная с последней операции с учетом эскизов установки и обработки плана технологического процесса, указываем технологические размеры, получаемые при выполнении каждой операции соответствующими буквами Sк. Операционные размеры представляем в виде стрелок с точкой. Точка совмещается с установочной базой, а стрелка с поверхностью, обработанной в данной операции.
Указываем расстояние между торцевыми поверхностями размерами A1, A2, A3, в соответствии с координацией размеров на рабочем чертеже; с учетом количества обработок торцевых поверхностей условно показываем операционные припуски Zi-j (где i, j - номера припусков); обозначаем ?/p>