Разработка стандарта "Управление затратами на качество" для предприятия ОАО "Радий"
Дипломная работа - Экономика
Другие дипломы по предмету Экономика
·ациями, в 2011 году было закуплено большее количество единиц оборудования, но большая часть приобретенных приборов были отечественного производства и имели более низкую цену.
Представим динамику затрат на технологическое оборудование в виде кривой на графике, на рисунке 9.
Рисунок 9 - график внедрения и совершенствования средств механизации, автоматизации технологического оборудования
Исходя из графика на рисунке 9 видно, что самые наибольшие затраты на внедрение и совершенствования технического оборудования было в 2009 году, это связано в покупкой и внедрением дорогостоящего оборудования (станок электроэрозионный AQ537L), в 2010 году так же было внедрено дорогостоящее оборудование (фрезерный обрабатывающий центр), в 2011 году были самые низкие затраты на технологическое оборудование, это связано с покупкой и внедрением менее стоящего технологического оборудования, в основном составляющих для оборудования.
Наглядно рассмотрим затраты на заработную плату службам поддерживающим качество продукции на рисунке 10.
Рисунок 10 - диаграмма затрат на заработную плату сотрудникам поддерживающим качество продукции за 2009 год.
Представим диаграмму затрат на заработную плату поддерживающим качество продукции за 2010 год на рисунке 11.
Рисунок 11 - диаграмма затрат на заработную плату сотрудникам поддерживающим качество продукции за 2010 год.
На рисунке 12 построим диаграмму затрат на заработную плату сотрудникам поддерживающим качество продукции за 2011 год.
Рисунок 12 - диаграмма затрат на заработную плату сотрудникам поддерживающим качество продукции за 2011 год.
Для сравнения затрат на заработную плату в период 2009-2011 годы построим график на рисунке 13.
Рисунок 13 - график сравнения затрат на заработную службам поддерживающим качество за 2009-2011годы.
Исходя из рисунка 13 можно сказать, что затраты на заработную плату службам поддерживающим качество с каждым годом растут, это зависит от производственных факторов таких как заключение новых контрактов, количество выпущенной продукции, а так же инфляции цен, и др.
Проанализируем затраты на несоответствие.
Затраты связанные с внутренними дефектами на предприятии.
Рассмотрим структуру внутренних дефектов в период 2009-2011годы.
В 2009 году было выписано 63 предъявительных записки связанных с отказами аппаратуры в первом цехе и 59 в 4 цехе, в процессе производства. Проанализируем отказы радиоаппаратуры согласно предъявительных записок цеха 1 сборочно-монжного и цеха 4 механического.
Наглядно на рисунке 14 покажем динамику отказов в механическом и сборочно-монтажном цехах за 2009 год.
Рисунок 14 - динамика отказов в механическом и сборочно-монтажном цехах в 2009 году.
Из графика на рисунке 14 видно, что в цехе 4 самый малый процент возвратов был во втором квартале в этом цехе все возвраты связаны с деятельностью самих работников (98% от всех возвратов), и списываются за счет работника допустившего несоответствия, в цехе 1 большая часть возвратов связана с отказами покупных комплектующих изделий в процессе испытаний готовых изделий на надежность по различным параметрам (тепло, холод и д.р.) 70% и 30 % это возвраты продукции контролерами ОТК имеющие несоответствия допущенные самими работниками по невнимательности в процессе монтажа и сборки приборов.
Наглядно на рисунке 15 покажем динамику отказов в механическом и сборочно-монтажном цехах за 2010 год.
Рисунок 15 - динамика отказов в механическом и сборочно-монтажном цехах в 2010 году.
Из рисунка 15 можно сделать вывод: в первом квартале 2010 года было самое большое количество возвратов, как и в цехе 1, так и цехе 4, самое малое количество возвратов связанным с несоответствием в цехе 1 было в период со второго по третий квартал, в цехе 4 было с конца третьего и весь четвертый квартал.
Наглядно на рисунке 16 покажем динамику отказов в механическом и сборочно-монтажном цехах за 2011 год.
Рисунок 16 - динамика отказов в механическом и сборочно-монтажном цехах в 2011 году.
На рисунке 16 видно, что в цехе 1 количество возвратов постепенно уменьшалось к концу года, а в цехе 4 динамика возвратов в течении всего года изменялась, но к концу года заметно снизилась.
Исходя из сравнения по диаграммам возвратов за все три года можно сделать следующий вывод: предотвратить отказы невозможно, отследить их динамику заранее очень сложно т.к факторы влияющие на возвраты разные, либо это человеческие факторы, либо это отказ комплектующих уже прошедших входной контроль и отказавших в процессе испытаний на надежность.
Для наглядного сравнения внутренних затрат на несоответствие за период с 2009 г по 2011 построим график на рисунке 17.
Рисунок 17 - диаграмма соотношения потерь от внутренних дефектов за 2009-2011 годы.
Исходя из графика на рисунке 17 можно сделать вывод, что меньше всего внутреннего брака было в 2009году, так же, что основная часть внутреннего брака происходит за счет некачественного материала и покупных комплектующих, самая большая часть внутреннего брака была допущена в 2010 году т.к. в этом году по сравнению с 2009 и 2011 г. было большее количество выпущенной продукции. Больше всего было внутреннего брака произошедшего по вине сотрудников в 2011 году, большая часть брака происходит в цехе механической обработки изделий.
Проанализируем в