Разработка конструкции и технологического процесса изготовления шлицевой протяжки
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
авнению с обработкой поочерёдно центровочным сверлом и центровочной зенковкой.
Внешняя цилиндрическая поверхность обрабатывается точением. Этот метод производителен, и не требует сложного оборудования, инструментов и высокой квалификации обслуживающего персонала - достаточно экономичен. Черновая подрезка торцов также производится на токарном станке.
Для укрепления поверхностной твердости изделия его необходимо подвергнуть термообработке. Для этого выполняем термическую операцию.
Для достижения требуемой точности и шероховатости поверхностей детали необходимо применение абразивных операций - шлифование. Шлифование является производительным методом и обеспечивает требуемую точность и наиболее экономичен из всех методов из всех методов абразивной обработки.
Применяемые средства технического контроля обеспечивают необходимую точность измерения.
1.5 Расчет припусков на механическую обработку
Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для наружной цилиндрической поверхности 9 диаметром мм, шероховатость мкм, линейный размер 35 мм. Для остальных поверхностей припуски назначаем на каждый вид обработки.
Технологический маршрут обработки поверхности состоит из трех операций: предварительного обтачивания (обработка токарным резцом), чистового обтачивания (обработка токарным резцом) и однократного шлифования (обработка шлифовальным кругом).
Технологический маршрут обработки запишем в расчетную таблицу. В таблицу также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Так как в данном случае обработка ведется в центрах, погрешность установки в радиальном направлении равна нулю.
Таблица 1.6 - Расчетная таблица припусков на поверхность
Технологичес-кие переходы обработки поверхности Элементы припуска, мкмРасчетный припуск 2zmin, мкмРасчетный размер dp, ммДопуск
?, мкмПредельный
размер,
ммПредельные значения припусков, мкмRzT?dmindmaxЗаготовка150250118024,63230024,6326,93Обтачивание черновое50507121,4740021,4721,8731605060Обтачивание чистовое30304721,1312021,1321,25340620Шлифование 10202420,962020,9620,98170270?36705950
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяется по формуле [4]
, (1.7)
, (1.8)
где - величина коробления, мкм;
- погрешность зацентровки, мкм;
- удельная кривизна заготовки, мкм/мм, таблица 32 [4];
- длина обработки, мм.
Тогда
мм.
Погрешность зацентровки
, (1.9)
где - допуск на поверхности, используемые в качестве базовых, мм
, (1.10)
где мм, мм, .
Тогда
Погрешность зацентровки равна
мм
Т.о суммарное значение пространственных отклонений для заготовки
мм.
Остаточная величина пространственного отклонения:
после предварительного обтачивания мкм,
после окончательного обтачивания мкм,
после шлифования мкм.
Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой [4]
, (1.11)
Минимальный припуск:
под предварительное обтачивание
мкм.
под окончательное обтачивание
мкм.
под шлифование
мкм.
Расчетные размеры:
= 20,96+0,168 =21,128?21,13 мм;= 21,13 +0,342 =21,472?21,47 мм;заг= 21,47 +3,16 =24,63 мм;
Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку в графе Наименьший предельный размер определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры, увеличиваем их значения. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру
dmax3 = 20,96+0,02=20,98 мм;
dmax2 = 21,13+0,12=21,25 мм;
dmax1 = 21,47+0,4=21,87 мм;
dmaxзаг= 24,63+2,3=26,93 мм.
Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемых переходов
;
;
;
;
;
.
Общие припуски Zomin и Zomax определяем, суммируя промежуточные припуски и записывая их значения внизу соответствующих граф
Zomin = 3160 + 340 + 170 = 3670 мкм;
Zomax = 5060 + 620 + 270 = 5950 мкм.
Все результаты расчетов сведем в таблицу 1.6.
На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности (рисунок 1.3).
Рисунок 1.3 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности
Номинальный припуск рассчитаем по формуле
, (1.12)
.
.
Определим номинальный диаметр по формуле
.
Производим проверку правильности выполненных расчетов
, ,
, ,
, .
На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски выбираем по таблицам (ГОСТ 1855) и записываем их значения в таблицу 1.7. Наглядную схему расположения припусков см. рис3.
Таблица 1.7 - Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности по ГОСТ 1855
Номер поверхностиРазмер, ммПрипуск, ммДопуск, мм1 3,151,570,3220240,43 15261,243030,852123,51,272521,51,28R230,69 2123,51,21122,51,21231,21,2
1.6 Расчёт режимов резания
Определим расчётно-аналитическим методом [13] режим