Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус толкателя"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
умента складывается из длины рабочей части сверла, длины зенковки, длины шейки зенковки и длины конуса хвостовика зенковки:
L=7+40+59,5=106,5106 мм
Конический хвостовик с конусом Морзе№0 припаивается к торцевой поверхности зенковки.
Цилиндрический хвостовик сверла крепится в предварительно просверленное отверстие в зенковке. Сопряжение осуществляется по посадке . Для предотвращения проворачивания хвостовика сверла, на его поверхности шлифованием изготавливается лыска, после чего закрепляется в отверстии зенковки при помощи зажимного винта М3.
Для крепления специального режущего инструмента, в шпинделе станка необходимо использовать переходной конус Морзе 0/4.
Чертёж инструмента представлен в разделе 7.
2.3 Проектирование и расчет специального измерительного инструмента
Расчёт и конструирование калибра-пробки для контроля гладкого цилиндрического отверстия диаметром 67H9.
Проходным калибром-пробкой ПР контролируют в отверстии годность наименьшего предельного размера Dmin.Этот размер годен, если пробка ПР проходит сквозь него под действием собственного веса.
Непроходным калибром - пробкой НЕ контролируют в отверстии годность наибольшего предельного размера Dmax. Этот размер годен, если пробка НЕ не проходит в отверстие. Если пробка ПР прошла, а пробка НЕ вошла в отверстие , то принято считать, что действительный размер отверстия находится в пределах поля допуска TD и это отверстие годно.
Расчёт размеров калибра производится в соответствии с ГОСТ 21401-75 и ГОСТ 24853-81.
1.Определением предельных отклонений отверстия по ГОСТ 25347-82
(СТ СЭВ 144-75)
Отклонения: ES = + 74 мкм ; EI = 0
2.Предельные размеры отверстия
= Dном + ES = 67,000 + 0,074 = 67,074мм (2.3.1.) [22]= Dном + EI = 67,0 + 0 = 67мм (2.3.2.) [22]
3. Чтобы иметь возможность изготовить калибры и обеспечить их долговечность, в ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75) задаются:
а) Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходных калибров относительно наименьшего размера отверстия Dmin
Z = 13 мкм;
б) H - допуск на изготовление проходных и непроходных калибров
H = 5 мкм;
в) Y - допустимый выход размера за границу поля допуска изношенного проходного калибра
Y = 0 мкм.
3.Определение размеров калибра.
Предельные размеры проходной калибр-пробки:
ПРmax = Dmin + Z + H/2 = 67,000 + 0,013 + 0,005/2 = 67,015 мм (2.3.3.) [22]
ПРmin = Dmin + Z - H/2 = 67,000 + 0,013 - 0,005/2 = 67,010 мм (2.3.4.) [22]
Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление H = 2 мкм равен максимальному размеру калибра с допуском направленном в тело калибра: 67,015-0,005.
Предельные размеры непроходной калибр-пробки :
НЕmax = Dmax + H/2 =67,074 + 0,005/2 = 67,076 мм (2.3.5.) [22]= Dmax - H/2 = 67,074 - 0,005/2 = 67,071 мм (2.3.6.) [22]
Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, 67,076-0,005.
Конструктивные размеры калибра выбираются по ГОСТ 14812-69 и ГОСТ 14813-69, технические требования по ГОСТ 2015-84.
Рисунок 2.3. Схема поля допуска калибр-пробки.
3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
3.1 Расчет количества оборудования, его загрузки. Составление графика загрузки оборудования
Расчет эффективного годового времени работы оборудования.
F эф = r h Д (1 - В / 100) ([15] стр. 131)
- продолжительность смены,
h - число смен,
Д - число рабочих дней в году,
В - план % потерь времени рабочего оборудования на ремонт (3% - 5%).
Fэф = 8 2 249 (1 - 4/100) = 3825 часов
Расчет количества станков.
Расчётное количество станков определяется по формуле:
N t шт.
С pi = ----- (3.1.2.) ([15] стр. 131)
F эфK н. 60
N - годовая программа выпуска деталей (шт.)
Tшт. - штучное время на операцию (мин)
K н. - плановый коэффициент выполнения норм 1.1
10000 1,57
Сp 015 = ------ = 0,06 Сп 015=1 ст
38251,160
100002,0
Сp 020 = ------ = 0,078 Сп 020=1 ст
38251,160
100001,35
Сp 025 = ------ = 0,05 Сп 025=1ст
38251,160
100003,67
Сp 030 = ------ = 0,14 Сп 030=1ст
38251,160
100001,62
Сp 040 = ------ = 0,06 Сп 0401 ст
38251,160
100005,74
Сp 050 = ------ = 0,22 Сп 050=1ст
38251,160
Расчет коэффициента загрузки оборудования.
Определение коэффициента загрузки оборудования на каждой операции:
С pi
K зi. = -- 100% (3.1.4.)
С ni.
С pi. - расчетное количество станков.
С ni. - принятое количество станков.
0,06з. 015 = -- 100% = 6%
1
0,078з. 020 = -- 100% = 7,8 %
1
0,05з. 025 = -- 100% = 5%
1
0,14з. 030 = - 100% = 14%
1
0,06з. 040 = -- 100% = 6%
1
0,22
K з. 050 = -- 100% = 22%
1
Расчёт среднего коэффициента загрузки оборудования по участку:
? С pi
Kзср = -- 100% (3.1.5.)
? С ni
? С pi - сумма расчетного количества станков,
? С ni - сумма принятого количества станков.
0,608
Kзср = -- 100% =10%
6
В связи с недостаточной загрузкой оборудования следует загрузить станки типовыми деталями.
Расчёт годовой программы выпуска деталей в условных штуках.
12 F эфK н.60
Nг = -------- (3.1.3.)
?t шт.
эф - годовое эффективное время работы оборудования, час.
K н. - плановый коэффициент выполнения норм 1.1
?t шт. = 15,95 - суммарное штучное время на в