Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус толкателя"

Курсовой проект - Разное

Другие курсовые по предмету Разное

умента складывается из длины рабочей части сверла, длины зенковки, длины шейки зенковки и длины конуса хвостовика зенковки:

L=7+40+59,5=106,5106 мм

Конический хвостовик с конусом Морзе№0 припаивается к торцевой поверхности зенковки.

Цилиндрический хвостовик сверла крепится в предварительно просверленное отверстие в зенковке. Сопряжение осуществляется по посадке . Для предотвращения проворачивания хвостовика сверла, на его поверхности шлифованием изготавливается лыска, после чего закрепляется в отверстии зенковки при помощи зажимного винта М3.

Для крепления специального режущего инструмента, в шпинделе станка необходимо использовать переходной конус Морзе 0/4.

Чертёж инструмента представлен в разделе 7.

 

2.3 Проектирование и расчет специального измерительного инструмента

 

Расчёт и конструирование калибра-пробки для контроля гладкого цилиндрического отверстия диаметром 67H9.

Проходным калибром-пробкой ПР контролируют в отверстии годность наименьшего предельного размера Dmin.Этот размер годен, если пробка ПР проходит сквозь него под действием собственного веса.

Непроходным калибром - пробкой НЕ контролируют в отверстии годность наибольшего предельного размера Dmax. Этот размер годен, если пробка НЕ не проходит в отверстие. Если пробка ПР прошла, а пробка НЕ вошла в отверстие , то принято считать, что действительный размер отверстия находится в пределах поля допуска TD и это отверстие годно.

Расчёт размеров калибра производится в соответствии с ГОСТ 21401-75 и ГОСТ 24853-81.

1.Определением предельных отклонений отверстия по ГОСТ 25347-82

(СТ СЭВ 144-75)

 

Отклонения: ES = + 74 мкм ; EI = 0

 

2.Предельные размеры отверстия

= Dном + ES = 67,000 + 0,074 = 67,074мм (2.3.1.) [22]= Dном + EI = 67,0 + 0 = 67мм (2.3.2.) [22]

 

3. Чтобы иметь возможность изготовить калибры и обеспечить их долговечность, в ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75) задаются:

а) Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходных калибров относительно наименьшего размера отверстия Dmin

Z = 13 мкм;

б) H - допуск на изготовление проходных и непроходных калибров

H = 5 мкм;

в) Y - допустимый выход размера за границу поля допуска изношенного проходного калибра

Y = 0 мкм.

3.Определение размеров калибра.

Предельные размеры проходной калибр-пробки:

ПРmax = Dmin + Z + H/2 = 67,000 + 0,013 + 0,005/2 = 67,015 мм (2.3.3.) [22]

ПРmin = Dmin + Z - H/2 = 67,000 + 0,013 - 0,005/2 = 67,010 мм (2.3.4.) [22]

 

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление H = 2 мкм равен максимальному размеру калибра с допуском направленном в тело калибра: 67,015-0,005.

Предельные размеры непроходной калибр-пробки :

 

НЕmax = Dmax + H/2 =67,074 + 0,005/2 = 67,076 мм (2.3.5.) [22]= Dmax - H/2 = 67,074 - 0,005/2 = 67,071 мм (2.3.6.) [22]

 

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, 67,076-0,005.

Конструктивные размеры калибра выбираются по ГОСТ 14812-69 и ГОСТ 14813-69, технические требования по ГОСТ 2015-84.

 

Рисунок 2.3. Схема поля допуска калибр-пробки.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

 

3.1 Расчет количества оборудования, его загрузки. Составление графика загрузки оборудования

 

Расчет эффективного годового времени работы оборудования.

 

F эф = r h Д (1 - В / 100) ([15] стр. 131)

- продолжительность смены,

h - число смен,

Д - число рабочих дней в году,

В - план % потерь времени рабочего оборудования на ремонт (3% - 5%).

Fэф = 8 2 249 (1 - 4/100) = 3825 часов

Расчет количества станков.

Расчётное количество станков определяется по формуле:

 

N t шт.

С pi = ----- (3.1.2.) ([15] стр. 131)

F эфK н. 60

 

N - годовая программа выпуска деталей (шт.)

Tшт. - штучное время на операцию (мин)

K н. - плановый коэффициент выполнения норм 1.1

 

10000 1,57

Сp 015 = ------ = 0,06 Сп 015=1 ст

38251,160

100002,0

Сp 020 = ------ = 0,078 Сп 020=1 ст

38251,160

 

100001,35

Сp 025 = ------ = 0,05 Сп 025=1ст

38251,160

 

100003,67

Сp 030 = ------ = 0,14 Сп 030=1ст

38251,160

 

100001,62

Сp 040 = ------ = 0,06 Сп 0401 ст

38251,160

 

100005,74

Сp 050 = ------ = 0,22 Сп 050=1ст

38251,160

 

Расчет коэффициента загрузки оборудования.

Определение коэффициента загрузки оборудования на каждой операции:

 

С pi

K зi. = -- 100% (3.1.4.)

С ni.

 

С pi. - расчетное количество станков.

С ni. - принятое количество станков.

0,06з. 015 = -- 100% = 6%

1

 

0,078з. 020 = -- 100% = 7,8 %

1

 

0,05з. 025 = -- 100% = 5%

1

 

0,14з. 030 = - 100% = 14%

1

 

0,06з. 040 = -- 100% = 6%

1

 

0,22

K з. 050 = -- 100% = 22%

1

 

Расчёт среднего коэффициента загрузки оборудования по участку:

 

? С pi

Kзср = -- 100% (3.1.5.)

? С ni

? С pi - сумма расчетного количества станков,

? С ni - сумма принятого количества станков.

 

0,608

Kзср = -- 100% =10%

6

 

В связи с недостаточной загрузкой оборудования следует загрузить станки типовыми деталями.

Расчёт годовой программы выпуска деталей в условных штуках.

 

12 F эфK н.60

Nг = -------- (3.1.3.)

?t шт.

эф - годовое эффективное время работы оборудования, час.

K н. - плановый коэффициент выполнения норм 1.1

?t шт. = 15,95 - суммарное штучное время на в