Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус толкателя"

Курсовой проект - Разное

Другие курсовые по предмету Разное

H:

 

, H (2.2.4.) ([11] стр. 345)

 

где:

D= 5 мм - диаметр зенкования, мм;

S=0,76 - подача, мм/об;

Ср= 68;

y= 0,7 ;

q=1,0 ;

=0,69 - коэффициент на обрабатываемый материал.

Определение максимальной нагрузки, допускаемой прочностью инструмента Po доп, Н:

Н

где:

=370 кгс/мм2 - предел прочности на изгиб;

l=40 мм - расстояние от вершины инструмента до рассматриваемого опасного сечения;

d =6 мм - диаметр хвостовика.

Максимальная нагрузка , допускаемая жёсткостью инструмента, Po жёст, Н:

где:

f=0,1мм - допускаемая стрела прогиба;

E=2•1011 Па -модуль упругости материала инструмента;

d =6 мм - диаметр хвостовика;

J=0.05•d4=0.05•64=1,95-момент инерции сечения корпуса;

l=6мм - расстояние от вершины инструмента до рассматриваемого опасного сечения.

Инструмент обладает достаточной прочностью и жёсткостью т.к.

Определение крутящего момента сверла Mp, Н.м:

 

, Н.м. (2.2.5.) ([11] стр. 375)

 

где:

D=2,5 мм - диаметр сверла,

S=0,76мм/об - подача,

Cм=0,0345

y= 0,8;

q= 2,0

- коэффициент на обрабатываемый материал

(2.2.6.) ([11] стр. 355)

 

где:

МПа - предел точности при растяжении

n= 0,75

Н.м .

Определение крутящего момента зенковки Mp, Н.м:

, Н.м. ([11] стр. 354)

где:

D=5 мм - диаметр зенкования;

S=0,76мм/об - подача,

Cм=0,0345

y= 0,8;

q= 2,0

=0,69 - коэффициент на обрабатываемый материал

Определение конуса Морзе хвостовика сверла-зенковки.

Определяется по большему крутящему моменту и осевой силе резания. Наибольшая сила резания 1935Н и крутящий момент 4,78Нм возникает при зенковании, т.к. диаметр зенковки больше.

Осевую составляющую силу резания Рх можно разложить на две силы:

) Q - действующую нормально к образующей конуса:

 

, где (2.2.7.) ([13] стр. 280)

- сила действующую нормально к образующей конуса;

Px - осевая составляющая силы резания, Н;

- угол конусности хвостовика, град.;

) R - действующий в радиальном направлении и уравновешивающую реакцию на противоположной точке поверхности конуса.

Сила Q создает касательную составляющую Т силы резания; с учетом коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки :

 

(2.2.8.) ([13] стр. 290)

 

Т - касательная составляющая силы резания;

? коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки;

Q - сила действующую нормально к образующей конуса,H;

- угол конусности хвостовика, град.;

Px - осевая составляющая силы резания, Н;

Момент трения между хвостовиком и втулкой:

 

, где (2.2.9.) ([13] стр. 291)

 

? коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки;

Px - осевая составляющая силы резания, Н;

D1 - наибольший диаметр конуса Морзе, мм;

d ? наименьший диаметр конуса Морзе, мм;

- угол конусности хвостовика, град.;

- отклонение угла конуса.

Приравниваю момент трения к максимальному моменту сил сопротивлению резанию, т.е. к моменту создающемуся при работе затупившимся сверлом, который увеличивается до 3 раз по сравнению с моментом, принятым для нормальной работы сверла.

Следовательно:

 

, (2.2.10.) ([13] стр. 291)

 

Средний диаметр конуса хвостовика:

 

, где (2.2.11.) ([13] стр. 291)

1 - наибольший диаметр конуса Морзе, мм.

d - наименьший диаметр конуса Морзе, мм.

или

 

(2.2.12.) ([13] стр. 291)

 

где:

4,78 Н•м ( 478 кгс•мм) момент сопротивления сил резанию;

Рx = 1930 Н ( 193 кгс) - осевая составляющая силы резания;

= 0,096.- коэффициент трения стали по стали;

= 1, sin 1З0 = 0,02618;

=5 - отклонение угла конуса;

dср = = 4,1мм

По ГОСТ 25557 - 82 принимается ближайший больший конус, т.е. конус Морзе №0 с лапкой, со следующими основными конструктивными размерами:

Рисунок 2.2.1. Конус Морзе.

D1=9,2мм;

D=9,045мм

d=6,1мм;

l=59,5мм;

а=3,0 мм;

е=6,5 мм

b=3,9 мм

r=4,0 мм

Конусность: 1 : 19,212 = 0,05205.

 

Определение геометрических и конструктивных параметров инструмента.

Геометрические параметры сверла выбираются по нормативам: ([13] стр. 290)

форма заточки Н (нормальная, см.рис.50,г)

- угол наклона винтовой канавки;

2?=118 - угол между режущими кромками;

- задний угол;

?=55 - угол наклона поперечной кромки.

Конструктивные размеры сверла определяются исходя из параметров обрабатываемого отверстия, а именно глубины:

длина рабочей части отверстия - 7мм;

длина хвостовика сверла - 10мм;

диаметр хвостовика - 2,3m7 мм;

общая длина сверла - 17мм.

Шаг винтовой канавки определяется по формуле:

 

H===13,7мм (2.2.13.) ([13] стр. 299)

 

Толщина сердцевины сверла dc выбирается в зависимости от диаметра сверла:

= 0,16D= 0,16•2,5=0,4мм (2.2.14.) ([13] стр. 300)

 

Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику принимается равным 1,5 мм на 100 мм длины рабочей части сверла/

Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику) на 100 мм длины рабочей части составляет 0,08 мм.

Ширина ленточки выбрана по табл. 63. в соответствии с диаметром D сверла:

= 0,6мм;

Ширина пера В рассчитывается по формуле:

 

В=0,58 D = 0,58•2,50=1,45 мм (2.2.15.);

 

где:

D=2,5 - диаметр сверла.

Геометрические параметры зенковки выбираются по ГОСТ 14953-80.

?=90

b=0,3

z=4 - число режущих зубьев

D=8 мм - диаметр зенковки (ближайший к 5);

d0=2,5мм

задний угол - 12

Длина шейки зенковки конструктивно принимается 30мм. Диаметр шейки принимается равным 6мм.

Общая длина зенковки равна 40мм.

Общая длина инстр