1. Особенности состава молока и их влияние на технологические свойства

Вид материала

Документы

Содержание Технология производства масла Технология производства сладкосливочного масла сби­ванием на маслоизготовителе прерывного действия При приемке и сортировке

Подобный материал:

• Влияние семян хлопчатника на молочную продуктивность и технологические свойства молока, 348.14kb.
• Сорбционные свойства и проницаемость материалов. Основные характеристики, приборы, 54.52kb.
• Влияние фракционного состава на гистерезисные свойства порошкового железа при одноосном, 107.9kb.
• Д. Н. Болтик, А. А. Шевчук, К. Н. Гершончик, 53.16kb.
• Тема 1: Боевые свойства омп противника, 30.37kb.
• И надежную работу материала в условиях эксплуатации, и хороших технологических свойств, 135.99kb.
• Г. К. Борескова со ран, конференц-зал 12 апреля, начало 30. Регламент, 189.27kb.
• Строения металлов и их свойства, 394.29kb.
• Вопросы по ткм, 45.01kb.
• Лекции, лабораторные занятия, курсовая работа, консультации, самостоятельная работа, 23.03kb.

Технология производства масла

В условиях фермских молочных хозяйств более приемлемым является изготовление сладкосливочного масла с массовой долей влаги в нем 16%. Его вырабатывают двух видов: соленое и несоленое на маслоизготовителях прерывного и непрерывного действия. Такое масло можно изготовить и способом преобразования высокожирных сливок.

Технология производства сладкосливочного масла сби­ванием на маслоизготовителе прерывного действия вклю­чает следующие операции: приемка и сортировка молока, получе­ние сливок, подготовка сливок к сбиванию, сбивание сливок, уда­ление пахты, промывка масляного зерна, поселка, обработка, фа­совка и упаковка, хранение и транспортировка масла.

При приемке и сортировке Молоко каждого сорта должно быть отдельно просепарировано, чтобы получить сливки.

Подготовка сливок к сбиванию заключается в нормализации, пастеризации, охлаждении, проведении физического созревания, подкрашивании сливок.

Пастеризуют нормализованные сливки I сорта при темпера­туре 85...90°С без выдержки. Сливки 2 сорта пастеризуют при температуре 92...95°С.

Охлаждение и физическое созревание сливок. После пас­теризации сливки надо как можно быстрее охладить до 4...7°С. При данной температуре происходит массовая кристаллизация глицеридов молочного жира.Сливки подвергают физическому созреванию, при котором отвердевает около 50% жира.

Под физическим созреванием понимают выдержку сли­вок при низкой температуре. Заполнение маслоизготовителя. Перед началом работы маслоизготовитель промывают горячим моющим раствором (75...80°С), а затем холодной водой (температура ниже на 2...3°С температуры сливок при сбивании). Холодную воду удаляют из маслоизготовителя перед заполнением его сливками. Стенки маслоизготовителя должны иметь температуру не выше температу­ры сбиваемых сливок. Если бочка маслоизготовителя деревянная, то ее сначала за­паривают, чтобы к стенкам не прилипало масло. Затем наливают моющий раствор (25...30% вместимости бочки), температура которого 95°С, и вращают 3...5 мин. После удаления раствора бочку заполняют горячей водой и вращают 3...5 мин. Далее бочку про­мывают холодной чистой водой (температура на 2...3°С ниже тем­пературы сбивания сливок). Снаружи маслоизготовитель моют щетками и горячей водой.

Сбивание сливок про­должается 40...45 мин. В первые 3...5 мин сбивания маслоизгото­витель останавливают 1...2 раза и через кран выпускают воздух и газ, выделившийся из сливок.

Промывают масло 2 раза. Берут 50...60% воды от количества сбиваемых сливок, темпера­тура первой промывной воды должна быть равна температуре сбиваемых сливок, второй — ниже на 1 ...2°С. Закрыв кран маслоизготовителя, через люк наливают воду, люк закрывают крыш кой, делают 3...4 оборота, а затем воду сливают через кран.

Посолка масла. Для посолки масла применяют соль "Экст­ра", удовлетворяющую требованиям действующего стандарта. Перед употреблением ее прокаливают при температуре 120... 130°С (2. ..4 мин) для уничтожения микроорганизмов. Массовая доля соли в масле должна быть 0,8. ..1%, но не более 1,5%, что соответству­ет ее концентрации в плазме масла около 9... 12%.

Обработка масляного зерна. Она преследует цель соеди­нить масляное зерно и получить пласт однородной консистенции, придать маслу определенную структуру, товарный вид, равномерно по всей массе распределить соль и влагу, диспергировать капли воды до минимальных размеров.

Способ и интенсивность обработки масла влияют на стойкость его при хранении. Обработка производится пропусканием масла между вальцами

Готовое масло выгружают из маслоизготовителя в тару и на­правляют на фасовку и упаковку. Освободившийся маслоизгото­витель ополаскивают холодной водой, затем на 20...25% заполня­ют 1%-м горячим (90...95°С) раствором соды и вращают 5...8 мин; удалив раствор, бочку промывают горячей водой.

Хранение масла. Упакованное масло как можно быстрее надо охладить. Ящики с маслом укладывают в холодильной камере в 3...4 ряда по высоте в шахматном поряд­ке на расстоянии 30...50 см от стен (между рядами кладут дере­вянные рейки, чтобы ускорить охлаждение). Температура в хра­нилище должна быть от 5 до минус 8°С Через сутки, после отвер­дения масла, ящики укладывают в штабеля в шахматном поряд­ке высотой до восьми штук. Срок хранения масла в заводских условиях не более 10 дней при температуре минус 5°С и ниже, а при плюсовой — не более 3 дней. Относительная влажность воздуха в хранилище допускает­ся не выше 80%. Перед отправкой на базы температура масла должна быть не более 10°С. На холодильниках масло хранят при температуре минус 18°С, если срок хранения его превышает 3 мес.

4. Особенности производства основных видов сыров.

Сыр — высокоценный пищевой продукт, получаемый из молока путем ферментативного свертывания белков, выделения сырной массы с последующей ее обработкой и созреванием. Сыры делят на сы­чужные и кисломолочные. Сычужные сыры подразделяются на многие группы. Кисломолочные сыры подразделяются на выдержанные (зеленый) и свежие (чайный, кофейный, клинковый). Вырабатывают также плавленые, или переработанные, сыры.

В условиях хозяйства можно вырабатывать ярославский, гол­ландский, латвийский сыры и брынзу, так как технология произ­водства их более простая. Для изготовления сыра надо иметь ван­ны, формы, прессы, пастеризаторы, охладители и другое оборудо­вание.

Ярославский сыр относится к твердым прессуемым сырам группы голландского с низкой температурой второго нагревания. Он имеет вид высокого цилиндра, диаметр которого 8... 10 см, вы­сота 25...37 см, масса головки 2...3 кг. Кроме того, вырабатывают ярославский унифицированный сыр крупный (масса 8... 10 кг) и мелкий (масса 4...6 кг). Корка сыра ровная, тонкая, без поврежде­ний и без толстого подкоркового слоя.

Технология ярославского сыра включает следующие опера­ции: прием и сортировка молока, контроль его качества, резерви­рование и созревание молока, нормализация, пастеризация и ох­лаждение молока, подготовка к свертыванию, свертывание моло­ка, обработка сгустка, второе нагревание и вымешивание сырно­го зерна, получение пласта, формование сыра, прессование, посолка, созревание, парафинирование, упаковка, транспортировка и хранение сыра.

Прием и сортировка молока, контроль его качества. При приемке молока осматривают тару, проводят органолептическую оценку молока каждой емкости, определяют температуру его, бе­рут пробы для анализа, обращают внимание на целостность плом­бы, чистоту тары.. Дополнительно выполняются бродильная, сычужно-бродильная пробы, проба на маслянокислые бактерии, устанавливают количество соматических клеток, сы­чужную свертываемость молока для определения его сыропригодности. Для выработки сыра нельзя использовать молоко III и IV классов по пробе по брожению и III класса по сычужно-бродильной пробе. Принятое молоко подвергают очистке.

Резервирование и созревание молока. При недостаточ­ном количестве молока для изготовления сыра его резервируют. Молоко охлаждают до 5°С и при этой же температуре хранят до следующего дня. Свежевыдоенное молоко нельзя перерабатывать в сыр, так как оно плохо свертывается сычужным ферментом и представляет собой неблагоприятную среду для развития молоч­нокислых бактерий. Поэтому свеже­выдоенное молоко подвергают созреванию — выдержке при 8....12°С в течение 10...14 ч.

Нормализация молока по жиру и белку. Поэтому молоко необходимо нормализовать. Нормализацию мо­лока по жиру осуществляют, пользуясь специальными таблица­ми, молоко нормализуют по жиру с учетом содержания белка. Массовую долю белка в молоке оп­ределяют методом формольного титрования. Регулирование жирности смеси по содержанию в ней белка основано на том, что в смеси должно быть оптимальное соотно­шение жира и белка.

Пастеризация и охлаждение молока. Пастеризуют моло­ко при 71±1°С с выдержкой 20...25 с.

При высокой бактериальной обсемененности температуру молока поднимают до 75±1РС. В зависимости от оборудования можно пастеризовать молоко и при 63...65°С с выдержкой 20 мин. После пастеризации молоко сразу же охлаждают до температуры свертывания (32...3б°С) в зависи­мости от температуры помещения и времени года. Продолжительность свертывания — 25..30 мин.

Подготовка молока к свертыванию. В охлажденное мо­локо вносят бактериальную закваску, хлористый кальций, хими­чески чистые калий или натрий азотнокислые, краску, устанавли­вают количество сычужного фермента.

Внесение бактериальной закваски в количестве 0,2...0,8%. В закваску для сыров типа голландского входят Str. lactis, str. diacetilactis, str. paracitrovorus. Оживление сухой закваски и приготовление рабо­чей производят так же, как и для кисломолочных продуктов.

Перед внесением сгусток закваски разбивают до однородно­го состояния. Заквашенное молоко тщательно перемешивают.

Внесение хлористого кальция в количестве 10...40 г безводной соли на 100 кг молока. Его вносят в виде 40%-го водного раствора. Химически чистый азотнокислый калий или натрий вносят с целью предотвращения вспучивания сыров под действием га­зов, образующихся в результате жизнедеятельности газообразу­ющих бактерий. Эти вещества используются в виде раствора в количестве 10...30 г соли на каждые 100 кг молока

Подкрашивание молока - растительную краску аннато — 3%-й водный раствор: 5...10 мл на 100 кг молока в зимнее время и 1...5 мл летом. После внесения краски молоко тщательно переме­шивают.

Свертывание молока. Выработка сычужного сыра основа­на на способности молока свертываться под действием сычуж­ного фермента, т.е. переходить из жидкого состояния (золя) в гель.

При свертывании молока сычужным ферментом протекают два взаимосвязанных процесса: а) образование параказеина, вы­зываемое действием сычужного фермента; б) формирование струк­турного сгустка за счет коагуляции параказеина под влиянием ионов кальция.

Внесение раствора сычужного фермента. При температу­ре молока 32...34°С вносят раствор сычужного фермента, при­готовленный за 20...30 мин до его использования. Раствор фер­мента вливают тонкой струйкой при размешивании молока, кото­рое продолжают 3...5 мин после внесения фермента, а затем оста­навливают движение молока и оставляют в покое до образования сгустка.

Готовность сгустка определяют следующим способом. С по­мощью шпателя делают разрез сгустка, затем плоской частью по направлению разреза приподнимают сгусток. Если края сгустка ровные, нерасплывающиеся, без образования хлопьев белка, а сыворотка светло-зеленого цвета, то сгусток готов к разрезке. Готовый сгусток при легком надавливании на него рукой хорошо отстает от стенок ванны. Он должен быть плотным, упругим.

Обработка сгустка и второе нагревание. Сгусток обра­батывают для частичного удаления сыворотки из сгустка и зер­на, а также создания оптимальных условий для микробиологичес­ких и биохимических процессов в сгустке, зерне и в сыре в пер­вый период его созревания, ля ус­корения и более полного выделения сыворотки сгусток разреза­ют, вымешивают полученное сырное зерно и вторично нагре­вают.

Обработку сгустка проводят в ваннах. Его разрезают с по­мощью сырных лир или ножей. Сначала разрезают сгусток во вза­имно перпендикулярном направлении лирой с вертикально распо­ложенными струнами, затем — с горизонтальными струнами. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 3...4 мин, чтобы от­вердели грани кубиков. Затем сливают 20...30% сыворотки, куби­ки измельчают с помощью тонкострунной лиры с вертикальными струнами; размер зерна должен быть 7...8 мм.

Разрезание сгустка и его измельчение до требуемого размера частиц называют пос­тановкой зерна, которая длится 10... 15 мин. Получив зерно тре­буемого размера, его вымешивают до второго нагревания лирой с толстыми струнами в течение 10... 15 мин. В результате этой операции зерно становится более плотным.

При втором нагревании температуру массы доводят до 39...41°С (на 6...8°С выше, чем температура молока при сверты­вании). Продолжительность нагревания 10... 15 мин. При втором нагревании усиливается выделение сыворотки из зерна, создают­ся более благоприятные условия для развития молочнокислой микрофлоры, зерно приобретает клейкость и упругость. Второе нагревание в двухстенных ваннах производится путем пускания в межстенное пространство пара или горячей воды.

Вымешивание зерна после второго нагревания. После установления требуемой температуры второго нагревания зерно вымешивают до его готовности. Такое вымешивание называют обсушкой зерна. В этот период происходит выделение сыворот­ки из внутренних его слоев (синерезис). Продолжительность обсушки зависит от свойств молока и способности зерна к обезво­живанию; она колеблется от 30 до 45 мин.

Получение пласта. Этой операцией преследуется цель со­единить сырное зерно в сплошной монолит, для чего готовое зер­но оставляют в покое на 10... 15 мин, затем удаляют часть сыво­ротки, зерно сдвигают к торцовой стенке ванны. Удалив сыворот­ку, на сырную массу кладут доску и груз из расчета 1 кг на 1 кг массы на 20...25 мин. Толщина пласта после подпрессовки долж­на быть 9... 10 см. При сдвигании зерна в пласт необходимо сле­дить за тем, чтобы не образовывались складки.

Формование сыра. Чтобы придать сыру соответствующую форму, соединить отдельные зерна в сплошную массу, проводят формование сырной массы. При формовании ярославского сыра пласт разрезают на куски, соответствующие формам. Куски за­кладывают в формы, вымытые и прогретые до температуры сыр­ной массы. Чтобы уплотнилась сырная масса, формы с сыром переворачивают 3...4 раза (через каждые 5... 10 мин). Формы с сыром, закрытые серпянкой, поливают теплой (35...40°С) сыво­роткой или водой, чтобы они не охлаждались.

Головки сыра извлекают из формы и заворачивают в мокрые бязевые салфетки для лучшего удаления сыворотки и предохра­нения от охлаждения. На одной из сторон сыра цифрами из казеина ставят дату выработки и номер варки. Завернутую в салфетку головку сыра вновь помещают в форму, заправляют края салфетки, с кон­цов закладывают металлические, а затем деревянные кружки.

Прессование сыра. Завернутые в салфетки и уложенные в формы сыры прессуют для удаления остатка сыворотки и уплот­нения сырной массы.

Продолжительность прессования — 2...3 ч при давлении 30...40 кг на 1 кг сырной мас­сы, температура воздуха прессовального помещения должна быть 15...18°С. Сначала груз должен быть минимальным, затем его увеличивают. Через 30...40 мин производят перепрессовку, в слу­чае необходимости края зачищают ножом. Хорошо отпрессован­ный сыр имеет ровную, гладкую поверхность.

Посолка сыра. Солят сыры в бассейнах в рассоле, концен­трация которого не менее 20%. Для поселки сыра применяют только высококачественную соль. Температура рассола и воздуха в со­лильном помещении должна быть 8...12°С, влажность воздуха 90...95%. Продолжительность посолки — 2...3 сут. После посолки сыры вынимают из рассола, кладут на специальные деревянные лотки и размещают для обсушки на стеллажах солильного отде­ления на 2...3 дня.

Созревание сыра. Во время этого процесса происходит фор­мирование определенного вкуса, запаха, консистенции и цвета сыра. Обсушенные в солильном отделении сыры перекладывают на чистые сухие лотки и переносят в отделение для созревания. В первые 15...20 дней сыры находятся при температуре 10...12°С и относительной влажности воздуха 85...90%. Затем на 20...30 дней их помещают в камеру с температурой воздуха 14...1б°С и отно­сительной влажностью 80...85%. После этого до конца созревания сыры выдерживают при 12... 14°С и относительной влажности воз­духа 75...85%. Продолжительность созревания составляет не ме­нее 2,5 месяцев. В первые 2...3 недели созревания сыра их каж­дые 2 дня переворачивают, а затем эту операцию выполняют по мере необходимости.

Через 5...7 дней на поверхности сыра образуется плесень. Для ее удаления сыры моют в теплой (30°С) воде, затем сыры моют через 10...12 дней в зависимости от наличия плесени и слизи на поверхности головок. После каждого мытья сыр обсушивают на лотках и перекладывают на сухие, хорошо вымытые лотки

Парафинированис и упаковка сыра. Созревшие сыры тща­тельно моют, ополаскивают в известковом растворе, высушива­ют, ставят заводской штамп и парафинируют с целью предохра­нения от усушки в период их длительного хранения. Парафинирование осуществляют в парафинере, опуская головку сыра с по­мощью специального устройства на 2...3 с в расплавленный пара­фин при температуре 140...150°С

Перед упаковкой оценивают качество сыра каждой варки, а затем его укладывают в ящики. С наружной стороны ящика нано­сится маркировка в соответствии с требованиями стандарта.

Транспортировка и хранение сыра. Сыры партиями, од­нородными по качеству, отгружают на холодильники. При пере­возке сыры необходимо предохранять от высоких и чрезмерно низких температур. Они не подвергаются изменениям при темпе­ратуре от плюс 10 до минус 6°С. Нельзя перевозить, а также хранить сыры с другими, сильно пахнущими продуктами и материалами. На холодильниках, где длительно хра­нятся сыры, температура воздуха должна быть от 0 до 2°С и от­носительной влажности 85...87%. Твердые сычужные сыры хра­нят до 8 мес, мягкие — до 4 мес, швейцарские — до года и более. Созревшие сыры можно хранить до 18 мес при температуре минус 5°С

Швейцарский сыр

Технология изготовления отличается от технологии других сыров высокой температурой второго нагревания (55..58°С). Вторая особенность в технологии швейцарского сыра: во время созревания в течение месяца его выдерживают в бродильной камере при температуре 22...25°С и относительной влажности воздуха 92...95%. Рисунок сыра формируется через 14...21 день, размеры глазков 1...1.5 см. Продолжительность созревания швейцарского сыра — 6...8 мес. Технология производства голландского сыра в основном такая же, как и ярославского.

Технология производства брынзы. Она относится к груп­пе сычужных сыров, созревающих и хранящихся в рассоле. Вы­рабатывают ее из овечьего, коровьего или смеси коровьего и овечь­его, коровьего и козьего молока. Вкус и запах брынзы кисломолочные, консистенция нежная, слегка ломкая, но не крошливая; цвет теста белый и слегка жел­товатый, однородный по всей массе. Рисунок отсутствует, допус­кается небольшое количество глазков, или пустот.

Для выработки брынзы используют доброкачественное моло­ко, полученное от здоровых животных. Овечье молоко, поступив­шее на завод, фильтруют через четыре слоя марли или бязи, час­то сменяя фильтровальную ткань.

Вырабатывают брынзу из сырого (если животные здоровые) или пастеризованного молока. Подготовку молока для свертыва­ния и свертывание сычужным ферментом производят так же, как и при производстве ярославского сыра. С момента обработки сгустка технология производства брынзы резко отличается от техно­логии других сыров.

Обработка сгустка. Готовый сгусток творожным ковшом вы­кладывают на специальные столы длиной 2,5...3,0 м, шириной 80 см, высота бортов 15 см. Перед выкладыванием сгустка стол запаривают, застилают серпянкой, смоченной в горячей воде. Если этого не сделать, то сгусток будет прилипать к серпянке. Толщина слоя сгустка, переносимого на стол ковшом, не должна превы­шать 3 см. Слои сгустка равномерно укладывают, начиная с тор­цовой стороны стола, по всей его поверхности, один ряд на другой. На столе сгусток разрезают металлическим ножом с затуп­ленным концом во взаимно перпендикулярных направлениях на куски размером 3...5 см. Разрезанный сгусток встряхивают и ос­тавляют на 3...5 мин, далее связывают концы серпянки и в таком состоянии выдерживают 5... 10 мин. После чего серпянку развя­зывают и делают второе разрезание сгустка, затем снова завязы­вают серпянку, сверху кладут щит и оставляют на 10... 15 мин для удаления сыворотки. По истечении указанного времени щит снимают, серпянку развязывают и производят третье разрезание сгус­тка. Углы серпянки завязывают, кладут щит и груз из расчета 0,5 кг на 1 кг сырной массы, прессование продолжается 30...45 мин.

По окончании прессования развертывают серпянку, обрезают края пласта шириной 3...4 см, придавая пласту квадратную фор­му. Обрезки дробят на куски размером 1,5...2 см и кладут на се­редину пласта в углубление, образованное узлом серпянки, концы ее укладывают поверх пласта, на поверхность пласта кладут щит и запрессовывают при давлении груза 1...1,5 кг на 1 кг сырной массы. Прессование продолжается 1...1.5 ч. Конец прессования устанавливается по окончанию выделения сыворотки и по твер­дости отпрессованного пласта. Толщина пласта должна быть 10...12см.

Готовый пласт разрезают по линейке на квадратные куски раз­мером 13x13 см. Масса куска свежей брынзы 1,5...2 кг. Куски брынзы на столе укладывают рядами, отделяя один от другого досками, затем поливают холодной водой (температура не выше 10°С) из расчета 1...2 л на 1 кг брынзы. Через 15...20 мин присту­пают к посолке.

Посолка брынзы. После охлаждения куски брынзы кладут на сутки в рассол концентрацией не менее 20%, температура рассо­ла должна быть не более 12°С. Затем брынзу вынимают из расола и солят сухой солью в специальных плотных ящиках в течение 24 ч.

Уладка брынзы в бочки и ее хранение. После 48-часовой посолки брынзу взвешивают, устанавливают выход и укладывают в бочки из осины или липы плотными рядами, в каждом ряду по пять целых и два разрезанных по диагонали куска. Перед уклад­кой первого ряда дно бочки посыпают мелкой солью, затем посы­пают каждый слой брынзы. Против бокового отверстия в бочке должна быть щель между двумя кусками брынзы для свободного вытекания рассола при сливании. Отверстие имеется и в верхней части бочки — для заполнения ее рассолом.

Заполненную доверху бочку оставляют на 1 ...2 дня в прохлад­ном помещении для уплотнения и стекания рассола, образующе­гося при выделении сыворотки из брынзы. Когда брынза уплот­нится и осядет, добавляют еще слой брынзы и закрывают верх­нее днище, через отверстие наливают профильтрованный рассол 20...22%-й концентрации. Отверстие днища закрывают и кладут бочку набок на деревянные рейки. В процессе хранения (при тем­пературе не выше 12°С) бочки с брынзой перекатывают и доли­вают свежим рассолом через каждые 2 дня.

Через 15 дней рассол из бочек выливают, взвешивают, снова наливают свежий рассол, закрывают, маркируют и с завода от­гружают на заготовительную базу.

Перевозят брынзу в вагонах-ледниках при температуре не выше 8 С, при перевозке автотранспортом бочки с брынзой укры­вают летом для защиты от высокой температуры, а зимой — от подмораживания. На 1 кг брынзы расходуется 4...5 кг овечьего молока. На базе бочки окончательно маркируют и в процессе хра­нения через 5...6 дней перекатывают, 1...2 раза в месяц заменяют рассол свежим, постепенно понижая его концентрацию до 17%. Брынзу, изготовленную из пастеризованного молока, выдержива­ют до реализации 15 дней, из сырого — не менее 30 дней.

Мягкие сыры. Они характеризуются высоким содержани­ем влаги и молочной кислоты, крупным зерном. При их изготовле­нии второе нагревание не производят. К мягким сырам относятся камамбер, дорогобужский, рокфор и др. Особое место среди них занимает рокфор. При производстве этого сыра вносят специаль­ный вид плесени (Penicillium roqueforti), которая развивается внут­ри головки сыра в процессе его созревания. Рокфор имеет острый вкус, специфический аромат (грибной), нежную, слегка крошливую консистенцию. Для камамбера характерно развитие плесени на корке сыра. У сыров типа дорогобужского во время созревания на поверхности появляется слизь в результате развития аэробной микрофлоры.

Кисломолочные натуральные сыры. При выработке этих сыров коагуляцию белка осуществляют с помощью кислоты, об­разующейся при развитии молочнокислых бактерий. Представи­телями этих сыров являются зеленый терочный и литовский. При производстве зеленого терочного сыра добавляют порошок листь­ев голубого донника.

Плавленые сыры. По классификации сыров, разработанной А.И. Чеботаревым, плавленые сыры относятся к классу перера­ботанных. Вырабатывают их в большом ассортименте из нату­ральных сыров с добавлением солей-плавителей, молочных про­дуктов, вкусовых наполнителей, пряностей, специй. В качестве исходного сырья используют сыры различной степени зрелости и сортности, а также нестандартные сыры. Кроме того, вырабаты­ваются "видовые" плавленые сыры из высококачественных нату­ральных сыров одного вида. Названия эти сыры получают потому сыру, из которого их вырабатывают (например, костромской плав­леный, рокфор плавленый).

Технология производства плавленых сыров включает следу­ющие операции: подбор сырья для плавления, обработка сырья, измельчение, составление смеси, внесение солей-плавителей, со­зревание сырной массы, плавление сырной массы, фасовка гото­вого сыра, охлаждение и хранение. В зависимости от исходного сырья и вида получаемого плавленого сыра имеются некоторые различия в операциях технологического процесса. Оптимальная температура плавления 80...90°С (колебание 70...90°С) в течение 10 мин. Фасуют плавленые сыры в расплавленном состоянии в алюминевую фольгу, срок хранения 3...6 мес при температуре 5...8°С.

5. Вторичные продукты переработки молока и их использование.

При производстве сливок, смета­ны вторичным продуктом является обезжиренное молоко, при выработке масла — обезжиренное молоко и пахта, а при изготов­лении сыра, казеина, творога — сыворотка. При производстве масла используется около 30% сухого вещества молока, а 70% его переходит в обезжиренное молоко и пахту; при выработке сыра, казеина и творога используется 50...55% сухого вещества, а 45...50% переходит в сыворотку.

Обезжиренное молоко. По химическому составу обезжи­ренное молоко отличается от цельного только содержанием жира (0,05%). Жирорастворимых витаминов, поскольку они концентрируются в жировой фазе, в обезжиренном молоке мало. Других компонентов в обезжиренном молоке практически содержится столько же, смолью и в цельном, по питательности 2 кг обезжи­ренного молока равноценны 1 кг цельного молока.

Пахта. Химический состав и свойства пахты зависят от жир­ности и кислотности сливок, условий температурной и механиче­ской обработки их. Пахта, полученная при изготовлении кислосливочного масла, содержит меньше лактозы, так как часть ее сбра­живается ферментами, выделяемыми молочнокислыми бакте­риями.

Обезжиренное молоко, полученное при производстве вы­сокожирных сливок, в молочной промышленности называет­ся пахтой. Такая пахта отличается от пахты, полученной при про­изводстве масла методом сбивания, и от обезжиренного молока. В пахте после сепарирования сливок при производстве масла из высокожирных сливок содержится большее количество жира, фосфолипидов и меньше белка, чем в обычном обезжиренном моло­ке. Такая пахта и обезжиренное молоко различаются также по свертываемости сычужным ферментом, качеству сгустка, стой­кости при хранении продуктов, получаемых из них.

Пахта содержит много белка, оболочек жировых шариков, ле­цитина, В жире пахты находятся высокоценные в биологическом отношении жирные кислоты: линолевая, линоленовая и арахидоновая, облада­ющие антисклеротическими свойствами. В белках пахты имеют­ся такие жизненно необходимые аминокислоты, как цистин, лизин, метионин, а также жирорастворимые витамины. Молочного саха­ра в сладкой пахте несколько больше, чем в молоке.

Молочная сыворотка. При выработке сыра, казеина, молоч­ного белка, творога получают 70...85% сыворотки от массы ис­ходного молока. В сыворотке содержатся все водорастворимые витамины.

Вторичные продукты имеют высокую биологическую цен­ность, их можно использовать для непосредственного потребле­ния, а также и для выработки различных молочных продуктов. Из вторичных продуктов переработки молока получают про­дукты: без концентрирования сухих веществ; с концентрированием сухих веществ, но без разделения сухого вещества на состав­ные части; с предварительным разделением сухого вещества на составные части с концентрированием их сгущением; с концент­рированием отдельных составных частей сухого вещества моло­ка сгущением, сгущением и сушкой. Такое разнообразие продук­тов питания, получаемых из вторичных продуктов переработки мо­лока, возможно благодаря применению на молочных предприяти­ях технологических операций выпаривания, обратного осмоса суш­ки, тепловой коагуляции, ультрафильтрации, электродиализа.

Обезжиренное молоко используется для приготовления нежир­ного и нежирного витаминизированного молока, диетических кис­ломолочных напитков, кумыса и др. При производстве этих про­дуктов кислотность обезжиренного молока должна быть 19...20°Т. Молоко не должно иметь посторонних привкусов и запахов; техно­логия производства продуктов из обезжиренного молока такая же, как и из цельного.

Из пахты готовят кофейный напиток "Идеал", напиток "Бод­рость". Пахта, сквашенная чистыми культурами, является цен­ным продуктом питания, особенно для людей пожилого возраста.

Из сыворотки получают сывороточный квас, ацидофильно-дрожжевой напиток. Сыворотку, как и другие вторичные продук­ты, сгущают и сушат. Сухую сыворотку используют для пище­вых целей и приготовления заменителей цельного молока (ЗЦМ), скармливаемого молодняку сельскохозяйственных животных.

Из обезжиренного молока и пахты вырабатывают сыры, тво­рог, пищевой и технический казеин. Сыворотку, содержащую от 0,2 до 0,7% жира, сепарируют, а из полученных сливок получают подсырное масло. Используют сыворотку для выработки белко­вой массы, молочного сахара.

В настоящее время все большее значение приобретают сгу­щение и сушка обезжиренного молока, пахты и сыворотки. Кон­сервы из вторичных продуктов переработки молока широко при­меняются при производстве различных молочных продуктов (плав­леных сыров, мороженого, кисломолочных продуктов).

Вторичные продукты переработки молока используют при выращивании молодняка сельскохозяйственных животных. Так, обезжиренное молоко является важным компонентом схемы вы­пойки телят. Наибольший экономический эффект получают при скармливании телятам обезжиренного молока в виде ацидофили­на.

В настоящее время большое значение приобретает использование сыворотки при выращивании телят, поросят, птицы вместо обезжиренного молока. Поскольку в сыворотке мало белка, то изыскиваются способы его увеличе­ния за счет биологического обогащения. Опыты кафедры молоч­ного дела ТСХА показали, что при использовании дрожжей можно почти в 3 раза увеличить количество белка в сыворотке и в 2 раза таких ценных витаминов, как В2 и фолиевая кислота.

При скармливании телятам вместо обезжиренного молока обогащенной сыворотки прирост живой массы увеличивается на 10...11%. При замене в рационе пекарских дрожжей обогащенной сывороткой приросты цыплят были на 15% больше.

Сухое обез­жиренное молоко и сыворотку используют при производстве за­менителей цельного молока. Жидкую сыворотку применяют для растворения сухих заменителей молока.

Заменители цельного молока. При выращивании молодня­ка сельскохозяйственных животных (телят, поросят, ягнят) исполь­зуют молоко. Чтобы сократить расход молока животным, скар­мливают заменители (ЗЦМ). По способу производства замените­ли подразделяются на сухие заменители цельного и обезжиренно­го молока; жидкие и пастообразные ЗЦМ; регенерированное мо­локо.

По способу высушивания сухие заменители подразделяются на заменители распылительной и пленочной сушки и, кроме того, в зависимости от того, для какого вида сельскохозяйственных животных они вырабатываются. Внутри каждой группы замени­тели делятся в зависимости от используемого сырья и способов его подготовки. В каждой группе заменителей для различных ви­дов животных используется ряд рецептов. По химическому составу ЗЦМ представляют собою сложные кормовые смеси, содержащие в легко переваримой и усвояемой форме питательные вещества. По составу они близки к молоку и их вместо молока можно давать молодняку животных сразу же в послемолозивный период. В сухом ЗЦМ для телят массовая доля сухого вещества составляет 93%, массовая доля жира 17...20%. Массовая доля сухого вещества в регенерированном молоке для телят — 95%, в том числе жира — 14,5%. В жидком ЗЦМ для телят массовая доля сухого вещества составляет 10%, жира 2%. В пастообразном ЗЦМ массовая доля сухого вещества 35%, в том числе жира — 10,8%. В сухом заменителе обезжиренного молока массовая доля сухого вещества 95%. В сухом ЗЦМ мас­совая доля белка 30...32%, в регенерированном молоке — 31,5%. В соответствии с рецептурой в заменителях в необходимых коли­чествах содержатся витамины, минеральные и другие вещества. При производстве ЗЦМ вторичные продукты переработки моло­ка (обезжиренное молоко, пахта, сыворотка) являются основным сырьем, кроме того, используются различные виды эмульгиро­ванных животных и растительных жиров. Применяются концен­траты фосфатидные для эмульгирования жиров и как биологичес­ки активный компонент; моноглицериды дистиллированные по­верхностно-активные вещества; концентрат жирофосфатидно-белковый. В смеси для заменителей вводятся антиокислители, вита­минные препараты, небелковые азотистые добавки, белковые компоненты и др.

Сухие заменители цельного молока представляют собою мел­кораспыленный порошок, который получают высушиванием сме­си на распылительной или пленочной сушильной установке. В со­став смеси входят сгущенное обезжиренное молоко, пахта или сыворотка, а также другие белковые компоненты; растительные и животные жиры; стабилизированные антиокислители; эмульга­торы; препараты витаминов; минеральные соли и антибиотики. Перед скармливанием телятам сухие ЗЦМ восстанавливают. Кислотность их должна быть не более 22°Т.

Несмотря на большое разнообразие ЗЦМ технология их вклю­чает одинаковые операции: приемка, оценка и хранение компонен­тов, составление белковой смеси, пастеризация и сгущение мо­лочного сырья, подготовка компонентов и составление общей сме­си, сушка смеси. Сырье, используемое для производства ЗЦМ, при приемке подвергается оценке. Оно должно удовлетворять тре­бованиям стандарта, не содержать посторонних примесей. Для ЗЦМ обезжиренное молоко должно иметь кислотность не более 21°Т и плотность не менее 1027 кг/м3. Кислотность пахты, полу­чаемой при производстве сладкосливочного масла, не более 21 °Т; кислотность сыворотки из-под сыра не более 20°Т, из-под творога и казеина не более 75°Т. Все другие компоненты, входящие в со­став смеси для ЗЦМ, должны удовлетворять установленным тре­бованиям. Молочную смесь готовят в емкости, снабженной ме­шалкой и устройством для измерения количества поступающего сырья. Молочное сырье при сушке на вальцовых сушилках пасте­ризуется при 75...77°С; при распылительной сушке — 85...90°С с выдержкой 15с. Молочное сырье сгущают до массовой доли су­хого вещества 30...43%, жиры плавят при температуре 55...65°С. Фосфатидные концентраты и эмульгаторы плавят в специальной установке. В смесь жировых компонентов вносят витамины (А, Д3 или Д,), антибиотики и антиокислители.

Сгущенное обезжиренное молоко или белковую смесь филь­труют. Сгущенную сыворотку перед использованием нагревают до 60...65°С. При использовании других белковых смесей их гото­вят в соответствии со специальными технологиями. Смесь, при­готовленную из белковых и жировых компонентов, подвергают гомогенизации при 50...55°С и давлении 10... 15мПа. Смесь ЗЦМ сушат при распылительной сушке в зависимости от температуры поступающего (150...195°С) и выходящего (65...85°С) воздуха. Сухой ЗЦМ сразу же после его получения охлаждают.

Заменители обезжиренного молока представляют собою мел­кий, сухой порошок с чистым молочным, сладковато-солонова­тым вкусом и запахом, допускается слабокормовой привкус; цвет белый с кремовым оттенком.

Регенерированное молоко представляет собою многокомпонен­тный ЗЦМ. Оно широко используется при выращивании молодня­ка сельскохозяйственных животных. В состав его входят жиры, легкоусвояемые азотистые вещества, минеральные соли, витами­ны, антибиотики. Этот заменитель имеет высокую энергетичес­кую ценность, питательные вещества его легко перевариваются и усваиваются с наименьшей затратой энергии. В регенерирован­ном молоке для телят массовая доля влаги не более 5%, жира в сухом веществе не менее 14,5%, витамина С — 2,5 мг%, кислот­ность восстановленного продукта 21°Т. Органолептические свойства регенериро­ванного молока: консистенция — мелкий, однородный по составу порошок; допускаются твердые частички жира. Вкус и запах чис­тые, со слабовыраженным привкусом компонентов. Цвет белый со слабым кремовым оттенком.

Регенерированное молоко можно готовить способом сухого смешивания компонентов (сухие смеси) и способом высушивания компонентов (комбинированные смеси). При первом способе сме­шивают сухое обезжиренное молоко и другие сухие компоненты с эмульгированными жирами. При выработке вторым способом сгу­щают белковые компоненты, затем к ним добавляют эмульгиро­ванные жиры и далее молочно-жировую смесь высушивают. К полученной мелочно-жировой основе добавляют другие сухие ком­поненты в зависимости от рецепта.

В жидких заменителях цельного молока для телят массовая доля сухого вещества не менее 10%, жира — 2%, плотность его не менее 1027 кг/м3, кислотность 22°Т. Вырабатываются кисло­молочные заменители — ЗЦМ-К. Кислотность их, в зависимости от вида ЗЦМ находится в пределах 60... 180°Т, а сгущенного 200°Т; паста-концентрат имеет кислотность 20°Т.

Консистенция жидких и пастообразных ЗЦМ однородная. Вкус и запах чистые, допускается слабый кормовой или сла­бовыраженный привкус компонентов; для кисломолочных — спе­цифический кисломолочный. Цвет белый с оттенком от кремово­го до светло-коричневого. Жидкие и пастообразные ЗЦМ получают из пастеризованного обезжиренного молока, пахты или молочной сыворотки с добав­лением растительных или животных жиров, эмульгаторов и био­логически активных веществ. При производстве кисломолочных ЗЦМ смесь заквашивают ацидофильной закваской. При производ­стве пастообразных заменителей наряду с молочными компонен­тами используют соевый или хлопковый шрот или жмыхи, пше­ничную, ячменную, кукурузную, соевую, овсяную или гороховую муку, пивную дробину и другие компоненты. Пастеризуется мо­лочное сырье при температуре 85...89°С.

Хранение ЗЦМ. Различные виды заменителей хранят при со­ответствующей температуре в зависимости от их химического состава, тары, в которую их фасуют. Сухие заменители и регене­рированное молоко на предприятиях-изготовителях в складах с не­регулируемой температурой допускается хранить не более 20 сут. Жидкие ЗЦМ по договоренности с хозяйствами реализуют теплыми (50...55°С), чтобы их скармливали животным в течение 4 ч. На фермах допускается хранение пасты-концентрата при тем­пературе 10...20°С не более 10 ч. Сухой ЗЦМ при упаковке в пятислойные бумажные мешки с мешками-вкладышами из полиэтилена, массой 20...30 кг, можно хранить 6 мес при температуре 0...10°С, относительной влажности воздуха 85% и 3 мес при тем­пературе 11 ...20°С и влажности 75%. Срок хранения сухого кисло­молочного ЗЦМ при температуре 5...15°С, относительной влаж­ности воздуха 85% — 4 мес, а при температуре до 25°С и относи­тельной влажности воздуха 85% — 2 мес. Жидкий ЗЦМ для те­лят в автоцистернах или флягах при температуре 8°С можно хра­нить 20 ч (в том числе на предприятии изготовления — 4 ч).

6. Качество мяса и его изменчивость под влиянием различных факторов.

Мясом называют совокупность тканей, входящих в состав туши или полутуши, полученных от убоя животных. Оно со­держит следующие основные ткани: мышечную, соединитель­ную, костную и хрящевую. В нем находятся все необходимые для питания человека вещества. Мясо является существенным источником незаменимых аминокислот, жиров, минеральных и экстрактивных веществ, которые представлены в оптималь­ном количественном и качественном соотношении и легко ус­ваиваются организмом.

Качество мяса объяс­няют комплексом показателей: сенсорных, санитарно-гигие­нических и технологических, а также пищевой ценностью. Показатели, определяющие ка­чество мяса, можно разделить на 4 группы:

1. характеризующие пищевую ценность - содержание бел­ков (кроме белков соединительной ткани), жира, витаминов (особенно группы В), углеводов, макро- и микроэлементов;

2. органолептические - внешний вид, цвет, мраморность, структура, вкус, запах, консистенция, сочность.

3. санитарно-гигиенические, определяющие безвредность продукта - отсутствие патогенной микрофлоры, солей тяже­лых металлов, нитрита, пестицидов.

4. технологические - водосвязывающая способность, консистенция, рН, содержание соединительной ткани, содержа­ние и состояние жира.

К показателям товарного качества относятся характерис­тики, обеспечивающие удобство реализации продукта, а так­же признаки и свойства, по которым потребитель составляет первичное суждение о его качестве. К ним относятся: внешний вид, цвет, запах, масса образца, упаковка. В связи с совершен­ствованием методов торговли особое значение приобретают упаковка и масса продуктов, которые, прежде всего, должны удовлетворять запросы потребителей. В настоящее время тре­бования к качеству пищевых продуктов резко возросли.

Факторы, влияющие на качество готовых мясных продук­тов, могут быть объединены в 4 группы:

- прижизненные факторы – вид, порода, пол, возраст, харак­тер откорма, состояние здоровья животных, условия транспор­тировки и предубойная выдержка;

- послеубойные факторы - посмертное окоченение, созрева­ние, глубокий автолиз, гнилостное разложение, гидролиз и окислительная порча жира, плесневение, изменение цвета, за­паха и другие процессы;

- совокупность технологических процессов - посол, измель­чение, перемешивание, обжарка, варка, копчение, сушка и др., в результате выполнения которых получают продукт, готовый к потреблению;

- условия хранения мяса и мясопродуктов - температура, от­носительная влажность, циркуляция воздуха, сроки хранения и др.

7. Изменения, происходящие в мясе после убоя и при хранении.

После убоя существенно меняются важнейшие свойства мяса. Направление этих изменений характеризуется распадом прижизненных биологических систем, образующих живые тка­ни. Процессы распада обусловлены прекращением обмена веществ в неживых тканях и переходом обратимых фермента­тивных биохимических процессов в необратимые. Процессы синтеза прекращаются и основное значение приобретает разрушительная деятельность ферментов. Происходящие в мясе в послеубойный период биохимичес­кие процессы можно разделить на две основные группы: к пер­вой относятся изменения белковых веществ, обуславливающие изменение консистенции (нежности) мяса. Вторую группу про­цессов составляют изменения экстрактивных веществ, вызы­вающие образование и накопление продуктов, сообщающих мясу определенный вкус и аромат.

В результате выдержки в течение определенного времени при низких положительных температурах мясо приходит в состояние зрелости, которое характеризуется более высокими пищевыми достоинствами. Созревшему мясу присущи нежная консистенция и сочность, приятный вкус и аромат.

В зависимости от времени, истекшего от убоя и изменения качественных показателей, автолитические изменения мяса условно разделяют на три последовательных фазы: посмерт­ное окоченение, созревание и глубокий автолиз.

Посмертное окоченение мяса. Мышечная ткань парного мяса расслаблена, обладает наибольшей влагоемкостью, име­ет реакцию среды 6,8-7,0, не обладает выраженным ароматом и вкусом. Такое мясо является нежным, однако его кулинар­ные свойства далеки от оптимальных. После прекращения жизни животного в мышечной ткани наступает посмертное окоченение, начинающееся с мышц шеи. Внешне оно выража­ется в отвердении, снижении эластичности, растяжимости и некотором укорочении мышц. Сроки полного развития око­ченения различны и зависят от свойств мяса и от окружаю­щих условий. В говяжьем мясе при температуре, близкой к 0°С, полное развитие окоченения наступает через 18-24ч. Раз­витие окоченения сопровождается увеличением жесткости мяса примерно на 25% и увеличением сопротивления мяса резанию в 2 раза. Такое мясо является жестким и после варки. Влагосвязывающая способность мяса во время окоченения достига­ет минимума, и ее величина на 25- 40% ниже, чем у мяса через 2 ч после убоя.

Посмертное окоченение мышц обусловлено развитием сложных ферментативных биохимических процессов, отлича­ющихся от прижизненных, Это преимущественно процессы распада. В их числе следующие: 1) распад гликогена; 2) распад креатинфосфорной кислоты (КФ) и аденозинтрифосфорной кислоты(АТФ); 3) ассоциация актина и миозина в актомиозиновый комплекс; 4) изменение гидратации мышц. Сроки созревания мяса зависит от пола, вида, возраста животного и других факторов. Но основным является темпе­ратурный фактор. Так, при температуре 1-2°С мясо созревает в течение 10-14 суток, при 10-15 °С - 4-5 суток, при 18 °С -3 суток. Но при высоких температурах происходит быстрое развитие нежелательной микрофлоры, которая может приве­сти к порче мяса.

Характерным для созревшего мяса будет появление на туше сухой корочки, напоминающее пергамент (корочка подсыха­ния), специфического слегка кисловатого запаха, упругой кон­систенции и кислой среды среди мышц.

Способы интенсификации созревания и улучшения консистенции мяса:

-физические: повышение температуры среды, избыточное давление, ультразвуковое воздействие, электростимуляция;

-химические: введение в парное мясо под давлением воды, рассолов, газов, растворов фосфатов;

-механические - накалывание, отбивание, массирование, тумблирование;

-биологические - обработка сырья ферментативным пре­паратами (трипсин и др.).

Дальнейшее хранение мяса требует консервации. Хране­ние же созревшего мяса в не законсервированном состоянии приводит к дальнейшему автолизу (3 фаза), под влиянием ко­торого белки и жиры распадаются на более простые. Цвет мяса приобретает коричневый оттенок, дряблую консистенцию, появляется затхлый запах, из него выделяется мясной водяни­стый сок. Поверхность мяса становится влажной, в нем накап­ливаются продукты распада белков, в том числе щелочного характера. В результате развития гнилостного процесса мясо быстро портится.

Пороки мяса. Таким образом автолиз мяса может сопро­вождаться его порчей за счет жизнедеятельности проникаю­щих в него микроорганизмов. В результате мясо может приобретать пороки, из которых можно отметить - ослизнение, плесневение, закисание, загар мяса и гниение.

Ослизнение мяса вызывают устойчивые к низким температурам слизеобразующие микроорганизмы (молочнокислые бактерии, дрожжи и др.), которые хорошо развиваются даже при 0°С. Оно возникает при разных колебаниях температуры и влажности воздуха, недостаточном охлаждении. Поверх­ность мяса становится липкой, серо-белого цвета с неприят­ным кисловато-затхлым запахом. Порок охватывает обычно только поверхностный слой. Мясо с таким пороком для чело­века не опасно, но хранить его нельзя. Его необходимо про­мыть водой или 15-20% раствором соли с последующим под­сушиванием и проветриванием. Мясо надо быстро использо­вать, лучше для приготовления первых блюд или применять методы переработки, включающие в процессе их изготовле­ния воздействие высокой температуры.

Процесс ослизнения на начальной стадии хранения сле­дует отличать от ослизнения при гниении мяса.

Плесневение мяса возникает при появлении на поверхнос­ти плесневелых грибов. Развитию их способствует высокая влажность мяса и плохая вентиляция воздуха в местах хране­ния. Плесневение сопровождается распадом белков с образо­ванием продуктов щелочного характера и тем самым созда­ются условия для развития гнилостной микрофлоры. При по­верхностном поражении плесенью мясо промывают 20-25% раствором поваренной соли или 3-5% раствором уксусной кис­лоты с последующим проветриванием. Сильно пораженное мясо или при наличии затхлого запаха, не исчезающего при проветривании, в пищу не допускается.

Закисание мяса вызывают кислотообразующие бактерии в случаях, если мясо плохо обескровлено, влажное или хра­нится при высоких температурах. Мясо размягчается, стано­вится серого цвета с неприятным запахом. На таком мясе хо­рошо развивается плесень и слизеобразующие бактерии. Та­кое мясо для человека не опасно, его исправляют промыва­нием водой.

Загар мяса - вид порчи, возникающий в первые часы после убоя животного в результате неправильного хранения мяса в душном помещении при температуре выше 18-20°С, а также при нарушении условий охлаждения или замораживания. За­гар возникает также, если поместить парное мясо в воздухо­непроницаемую тару. В результате загара происходит анаэ­робный распад гликогена с накапливанием кислых и плохо пахнущих веществ. Характерные признаки загара - коричне­во-красный или сероватый цвет мышц с зеленоватым оттенком, появление сильно кислого запаха, напоминающего запа­хи содержимого желудочно-кишечного тракта крупного ро­гатого скота, дряблая консистенция пораженного участка.

Мясо с признаками загара можно исправить и употребить в пищу. Для этого его разрубают на мелкие куски и хорошо проветривают на воздухе. Если признаки загара не исчезают в течение 24часов, мясо использовать в пищу нельзя.

Гниение - сложный процесс распада белков, обусловлен­ный жизнедеятельностью разнообразных гнилостных микро­организмов, развитие которых происходит при определенных условиях, высокой температуре, повышенной влажности и доступе кислорода. На скорость протекания процессов гние­ния влияет степень обсеменения гнилостной микрофлоры, ко­торая связана с несоблюдением санитарно - гигиенических правил. Легче подвергается процессам гниения мясо плохо упитанных животных. Бактерии обычно попадают в глубь мяса по соединительной ткани, поэтому гниение может происхо­дить одновременно в разных слоях.

Мясо в начальной стадии порчи опаснее, чем в более по­здней. Это объясняется накоплением гнилостных веществ типа амидов и бактериальных токсинов, которые по мере углубле­ния процесса гниения превращаются в менее ядовитые.

В начальной стадии порчи исчезают корочка подсыхания, поверхность мяса покрывается слизью, цвет более темный или грязно - серый, консистенция мягкая, ямка выравнивается с опозданием, бульон со слабо гнилостным запахом, мутный. В испорченном мясе эти показатели усиливаются.