Краткий терминологический словарь по металлургии

Вид материала

Документы

Содержание Лазерная сварка — Легированная сталь Легированный чугун Легкие металлы Легкие сплавы Легкое травление ЛЕЩАДЬ — под (дно) в плавильных шахтных печах. На лещади в процессе плавки скапливается расплавленный металл. ЛИГАТУРА Листовая штамповка Листовой металл Листовой стан Листогибочная машина Листоправильная машина Листоштамповочный автомат Литая сталь Литейная модель Литейная форма Литейные машины Литейные свойства Литейные сушила Литейный автомат ... Полное содержание

Подобный материал:

• Институт образования взрослых Лаборатория медицинского просвещения нравственное развитие, 4321.1kb.
• Краткий словарь филосовских персоналей, 6619.28kb.
• Ловцевич Галина Николаевна Кросскультурный терминологический словарь как словарь нового, 492.55kb.
• П. А. Семенов Терминологический словарь: Русский язык. Стилистика. Культура речи Санкт-Петербург, 743.23kb.
• Терминологический словарь культура речи, 328.06kb.
• Опорный конспект лекций и методические указания для выполнения контрольной работы для, 931.78kb.
• Моу сош №24 Терминологический словарь Актуальность, 197.67kb.
• Маркетинг. Терминологический словарь, 1247.71kb.
• Longman Idioms Dictionary, Oxford Dictionary of Current Idiomatic English, Краткий, 64.22kb.
• Т. В. Батурина С. В. Ивлев Основные понятия по политологии и социологии Краткий словарь, 2150.59kb.

Л

ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА — сварка лазерным лучом — сварка, при которой в качестве источника тепла используют мощный концентрированный световой луч лазера. Применяется для соединения деталей в труднодоступных местах, малогабаритных деталей (особенно в приборостроении), керамических изделий.

ЛАНТАН — химический элемент, символ La, ат. н. 57, ат. м. 138,9055. Принадлежит наряду с лантаноидами к числу редкоземельных элементов. Лантан — серебристо-белый металл; плотн. 6170 кг/м³, t_пл 920°С. Применяется как компонент сплавов, восстановитель других редкоземельных элементов.

ЛАТУНИРОВАНИЕ — электролитическое нанесение на стальные изделия поверхностного слоя латуни (70% меди и 30% цинка) толщиной от 1 до 10 мкм. Латунирование применяется для предохранения изделий от коррозии, создания подслоя перед нанесением никелевого или другого покрытия, а также для лучшего сцепления стали с резиной перед гуммированием.

ЛАТУНЬ — сплав меди с цинком (до 50%), часто с до­бавками алюминия, железа, марганца, никеля, свинца и других элементов (в сумме до 10%). Латуни хорошо обрабатываются давлением, характеризуются достаточной прочностью, высокой пластичностью и стойкостью против коррозии. Ряд деталей из латуней получают методами литья (арматура, гребные и червячные винты и т. д.).

ЛЕГИРОВАНИЕ — введение в состав металлических сплавов легирующих элементов для изменения структуры сплавов, придания им определенных физических, химических, механических или эксплуатационных свойств. Легирующие добавки вводят в шихту или в расплавленный металл.

ЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ — сталь, которая помимо обычных компонентов и примесей (углерода, кремния, марганца, серы, фосфора) содержит и другие (легирующие) элементы, либо кремний или марганец в повышенном про­тив обычного количестве. Легирующие элементы, как пра­вило, вводят в расплавленную сталь в виде ферросплавов пли лигатур. При суммарном содержании легирующих элементов до 2,5% сталь считается низколегированной, от 2,5% до 10% — среднелегированной н более 10% — высоколегированной. В качестве легирующих элементов наибольшее применение получили хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, марганец, титан. Сталь может быть легирована одним, двумя, тремя элементами и т. д. Соответственно легированная сталь называется хромистой, хромоникелевой, хромоникельмолибденовой, хромоникелевольфрамовой и т. д.

ЛЕГИРОВАННЫЙ ЧУГУН — чугун, содержащий кроме обычных компонентов специально вводимые добавки (хром, никель, молибден, ванадий, титан, алюминий, медь, цирко­ний и другие), которые придают чугуну определенные свойства (например, делают его более износостойким, жаростойким, коррозионностойким, антифрикционным). Легированный чугун классифицируют обычно по химическому признаку (хромистый, никелевый, ванадиевый и т. д.). Если легирующие элементы переходят в металл из руды, чугун называют природнолегированным.

ЛЕГКИЕ МЕТАЛЛЫ — металлы, обладающие малой плотностью. Легкие металлы применяют главным образом для получения легких сплавов различного назначения, а также в качестве легирующих добавок к другим сплавам. Наиболее широко используемые легкие металлы — алюми­ний, магний, титан, бериллий, литий.

ЛЕГКИЕ СПЛАВЫ — конструкционные сплавы, обладающие малой плотностью. Легкие сплавы характеризуются более высокой удельной прочностью (отношение показателей прочности к плотности материала), чем, например, конструкционные сплавы на основе железа или никеля. Так, при одинаковой прочности дюралюмин втрое легче котельной стали, т. е. его удельная прочность примерно в 3 раза выше. Лег­кие сплавы применяют в самолето- и ракетостроении, судостроении и транспортном машиностроении, приборостроении и химическом аппаратостроении, автомобилестроении и электротехнике, строительстве и атомной энергетике; алюминиевые сплавы используют также для изготовления бытовых предметов.

ЛЕГКОЕ ТРАВЛЕНИЕ — то же, что декапирование.

ЛЕГКОПЛАВКИЕ СПЛАВЫ — двойные или многокомпонентные сплавы, температура плавления которых не превышает температуру плавления олова (232°С). В состав легкоплавких сплавов входят в различных соотношениях олово, висмут, индий, свинец, кадмии, цинк, сурьма, галлий, ртуть и другие элементы. Легкоплавкие сплавы применяются в качестве припоев, плавких предохранителей в электротехнической и тепловой аппаратуре, моделей для изготовления отливок сложной конфигурации из металлов и пластмасс, металлических замазок и материалов для уплотнений.

ЛЕДЕБУРИТ — одна из основных структурных составляющих железоуглеродистых сплавов, главным образом, чу-нов; представляет собой эвтектическую смесь аустенита и цементита, образующихся при температуре ниже 1145°С (для чистых железоуглеродистых сплавов) при кристаллизации по метастабильной диаграмме. При температурах ниже 727°С аустенит из ледебурита превращается в ферито-цементитную смесь — перлит. В сталях ледебурит, состоящий из аустенита и карбидов, образуется лишь при высоком содержании пирующих элементов и углерода (0,7—1% С); такие стали относятся к ледебуритному классу.

ЛЕТКА — отверстие в некоторых металлургических печах (главным образом шахтных) для выпуска расплавленного металла или шлака. После каждого выпуска металла летку заделывают огнеупорной массой (шлаковую летку зычно закрывают металлической пробкой).

ЛЕЩАДЬ — под (дно) в плавильных шахтных печах. На лещади в процессе плавки скапливается расплавленный металл.

ЛИГАТУРА — вспомогательные сплавы, применяемые для введения в жидкий металл легирующих элементов с целью придания определенных свойств металлическому расплаву (например, жидкотекучести) или затвердевшему металлу (например, повышенной механической прочности). Усвоение легирующего элемента из лигатуры выше, чем при ведении его в чистом виде. Лигатуру получают сплавлением ходящих в ее состав компонентов, либо восстановлением из руд, концентратов или оксидов. В черной металлургии лигатуру отличают от ферросплавов, используемых не только для легирования, но и раскисления металлов. Лигатурой называют также металлы, которые вводятся в благородны металлы (золото, серебро и другие) для придания им нужных свойств (например, твердости) или удешевления изделий. В качестве лигатур в этом случае широко применяются медь, ртуть.

ЛИКВАЦИЯ, сегрегация в металлургии — 1) неоднородность; химического состава сплавов, возникающая при и кристаллизации. Ликвация обусловлена тем, что сплавы, отличие от чистых металлов, кристаллизуются не при постоянной температуре, а в интервале температур. При этом состав кристаллов, образующихся в начале затвердевание может существенно отличаться от состава последних капель кристаллизующегося маточного раствора. Чем шире температурный интервал кристаллизации сплава, тем сильно развивается ликвация, причем наибольшую склонность ней проявляют те компоненты сплава, которые наиболее сильно влияют на ширину интервала кристаллизации (дл стали — сера, кислород, фосфор, углерод). Ликвация оказывает, как правило, вредное влияние на качество металла, та как приводит к неравномерности его свойств. Различаю дендритную ликвацию, которая проявляется в микрообъёмах сплава, близких к размеру зерен, и зональную ликвацию, наблюдаемую во всем объеме слитка или отливки 2) металлургический процесс разделения металлов, основанный на расслоении расплава вследствие разницы плотностей его компонентов.

ЛИСТОВАЯ ШТАМПОВКА — процесс получения из листового металла (листа, полосы, ленты) изделий, имеющие плоскую или пространственную форму, без существенного изменения толщины материала. Лист толщиной до 10—15 м штампуют без нагрева, а большей толщины — с нагревов. К листовой штамповке относятся: резка (резка, разрезка вырезка контура, пробивка отверстий), гибка, вытяжка, глубокая вытяжка и ряд дополнительных операций (отбортовка, закатка, сборка и другие). Применяется в автомобильной, радиотехнической, электронной и других отраслях промышленности (см. рис. 37).

ЛИСТОВОЙ МЕТАЛЛ — листы и широкие листовые полосы из металлов, получаемые прокаткой. Из некоторых металлов (алюминий, свинец, медь и другие) прокатываете фольга. Особый вид листового металла — биметаллические листы, получаемые одновременной прокаткой пакетов о двух заготовок различных металлов.

ЛИСТОВОЙ СТАН — см. прокатный стан.

ЛИСТОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ — конструкции, выполненные из листового металла. Применяются в основном для сооружений емкостей различного назначения: резервуаров, газгольдеров, бункеров, силосов, трубопроводов больших диаметров и т. п. Листовые конструкции работают преимущественно на растяжение, что позволяет наиболее эффективно использовать прочностные свойства металла.

ЛИСТОГИБОЧНАЯ МАШИНА — машина для гибки и правки металлических листов и полос при пропускании их между валками. Листогибочная машина с поворотной гибочной балкой предназначена для изготовления методом холодной гибки по прямолинейному контуру деталей различных профилей, труб на оправках, кромок, замкнутых контуров в виде коробок, а также для правки листового материала. На таких листогибочных машинах можно гнуть листы толщиной 1,8—5 мм. Ротационные валковые листогибочные машины (см.рис. 38) служат для гибки и правки элементов котлов, сосудов высокого давления, конвертеров, а также труб диаметром свыше 300 мм. На таких листогибочных машинах изгибают заготовки толщиной 1—150 мм в холодном и горячем состоянии.

ЛИСТОПРАВИЛЬНАЯ МАШИНА — машина для правки в холодном (реже горячем) состоянии металлических листов, т. е. для устранения кривизны, волнистости, вмятин и других внешних дефектов, образовавшихся при обработке Явлением и в результате термической обработки, а также при транспортировании и хранении. На роликовых листоправильных машинах лист пропускается между двумя рядами роликов, расположенных в шахматном порядке, и, испытывая многократные перегибы, лист выпрямляется. При правке, а растяжных листоправильных машинах растягивающее усилие создает в листе напряжение, несколько превышающее редел текучести. Применяется также комбинированный способ непрерывной правки полос — изгибом и натяжением.

ЛИСТОШТАМПОВОЧНЫЙ АВТОМАТ — автоматическая машина для массового изготовления (штамповки) из полос или ленты деталей машин, электро- и радиоаппаратуры, изделий широкого потребления и т. п. К листоштамповочным автоматам относят также некоторые пресс-автоматы для патронно-гильзового производства.

ЛИТАЯ СТАЛЬ — сталь со структурой, сформировавшейся в процессе первичной кристаллизации при затвердевании, не подвергавшаяся обработке давлением и термической обработке в твердом состоянии. Древнейший способ получе­ния литой стали — тигельный процесс. Во второй половине XX в почти вся производимая в мире сталь является литой сталью, выплавленной в кислородных конвертерах, мартеновских печах, дуговых и индукционных электрических печах и других плавильных агрегатах.

ЛИТЕЙНАЯ МОДЕЛЬ — специальная оснастка для по­лучения в литейной форме рабочей полости будущей отлив­ки. Литейная модель является, как правило, частью модельного комплекта. Модели изготавливают с учетом припусков на линейную усадку сплава и последующую механическую обработку отливки. При наличии в отливке внутренних полостей на модели предусматриваются специальные выступы — знаки, отпечатки которых в форме служат опорами для стержней. В индивидуальном производстве модели обычно изготавливают из дерева и затем окрашивают; в массовом и крупносерийном производствах — из металла и пластмасс, При получении отливок методом литья по выплавляемым или газифицируемым моделям применяют разовые литейные мо­дели из легкоплавкового состава или пенопласта (см. рис. 39).

ЛИТЕЙНАЯ ФОРМА — применяемая в литейном производстве форма для получения отливок. В литейную форму заливают расплавленный металл. Рабочая часть литейной формы представляет собой полость, в которой металл, ох­лаждаясь, затвердевает и принимает требуемые очертания. Литейная форма состоит из собственно формы для воспроиз­ведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий. Литейная форма может использоваться один раз или многократно. Материалами для нее служат кварцевый песок, бентонит, глина и другие, а также металлы, например, при литье в кокиль и литье под давлением (см. рис. 39).

ЛИТЕЙНЫЕ МАШИНЫ — общее название машин, при­меняемых в литейном производстве для изготовления форм, дозирования и заливки расплавленного металла, образования отливок, выбивки их из форм, очистки поверхности и т. д. К литейным машинам относятся формовочные машины и автоматы, карусельные кокильные машины, машины для литья под давлением, центробежного литья и другие.

ЛИТЕЙНЫЕ СВОЙСТВА металлов и сплавов — совокупность физико-химических и специальных технологических свойств, характеризующих способность металлов и сплавов заполнять тонкие сечения литейных форм, образовывать отливки без раковин, трещин, пористости и других дефектов. Важнейшие литейные свойства: жидкотекучесть, объемная и литейная усадка, горячеломкость (трещиноустойчивость). Литейные свойства определяются как характеристиками самого металла: температурой заливки, химическим составом, положением сплава на диаграмме состояния, так и характеристиками формы: теплоаккумулирующей способностью, шероховатостью поверхности и т. д.

ЛИТЕЙНЫЕ СУШИЛА — нагревательные печи, приме­няемые в литейном производстве для сушки материалов, форм и стержней с целью повышения их газопроницаемости и прочности. Различают литейные сушила периодического действия — камерные, стационарные и переносные установ­ки — и литейные сушила непрерывного действия — различ­ные конвейерные и туннельные печи. В литейных сушилах передача теплоты осуществляется конвекцией.

ЛИТЕЙНЫЙ АВТОМАТ — предназначен для выполнения технологических операций в литейном производстве по заданной программе без непосредственного участия человека. Их применяют для приготовления и регенерации формовочных и стержневых смесей, изготовления форм и стержней, заливки форм, выбивки, очистки и зачистки отливок и т. д. При комплексной механизации и автоматизации литейного производства литейные автоматы объединяются транспортными системами в автоматические линии.

ЛИТЕЙНЫЙ ДВОР — часть доменного цеха, располо­женная непосредственно у доменной печи и предназначен­ная для проведения работ по выпуску чугуна и шлака. В современных цехах литейный двор находится под крышей. К нему примыкают рельсовые пути для чугуновозных и шлаковозных ковшей.

ЛИТЕЙНЫЙ ЧУГУН — см. чугун.

ЛИТИЙ — химический элемент, символ Li, ат. н. 3, ат. м. 6,941. Литий — серебристо-белый металл из группы щелочных металлов; плотн. 534 кг/м³ (самый легкий из металлов, t_пл 180,5°С. Основные минералы лития — алюмосили­каты (сподумен, лепидолит). Литий получают из обогащенных руд различными гидрометаллургическими методами с последующим электролизом расплавов солей. Важнейшая область применения лития — ядерная энергетика. Изо­топ⁶ Li — единственный промышленный источник для произ­водства трития. Литий — материал для изготовления регулирующих стержней ядерных реакторов. В черной металлургии литий служит для раскисления, легирования и моди­фицирования сплавов, в цветной — для улучшения механических свойств сплавов.

ЛИТНИКОВО-ПИТАЮЩАЯ СИСТЕМА — совокупность каналов (элементов), служащих для заполнения рабочей полости литейной формы расплавленным металлом, питания массивных частей отливки при затвердевании и улавливании шлака и крупных включений. Основные элементы литниковой системы (чаша, стояк, дроссель, шлакоуловитель, питатель) вместе с питающими элементами (прибыль и выпор) образуют литниково-питающую систему (см. рис. 40).

ЛИТЬЕ — процесс получения изделий (отливок) из различных материалов (металлов и др.). В литейном производстве для получения металлических отливок применяют более 50 разновидностей литья: в песчаные формы, в кокиль, по выплавляемым моделям, центробежное, под давлением, в оболочковые формы и др. Литье является одним из экономических способов получения деталей и заготовок сложной формы, больших и малых размеров.

ЛИТЬЕ В КОКИЛЬ — см. кокильное литье.

ЛИТЬЕ В ОБОЛОЧКОВЫЕ ФОРМЫ — способ получения отливок в оболочковых формах. Отливки имеют плотную однородную мелкозернистую структуру и высокие механиче­ские свойства, меньшие внутренние напряжения, чем при других способах литья. Литьем в оболочковые формы получают отливки высокой точности, что позволяет сократить или исключить процесс механической обработки. Недостаток этого способа — высокая стоимость материала, оснастки и оборудования, поэтому; его применение эффективно лишь в массовом производстве.

ЛИТЬЕ В ПЕСЧАНЫЕ ФОРМЫ — способ получения отливок в формах одноразового использования, изготовленных из песчано-глинистых формовочных смесей. Способ находит применение при изготовлении отливок из чугуна, стали, алюминиевых, медных, магниевых сплавов.

ЛИТЬЕ ВСАСЫВАНИЕМ — получение отливок в тонко­стенных водоохлаждаемых металлических литейных формах (кристаллизаторах), заполняемых при вакуумном всасывании жидкого сплава. Во внутренней полости кристаллизатора создается разрежение, благодаря которому сплав всасывается в форму на определенную высоту. В форме металл затвердевает, образуя отливку, конфигурация которой соответствует конфигурации внутренней полости кристаллизатора. Особенности способа: спокойное заполнение формы металлом даже при изготовлении тонкостенных отливок и отсутствие потерь металла на литниковую систему; малая производительность, из-за чего ограничено его применение.

ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ — способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной огнеупорной оболочковой форме, рабочая по­лость которой образуется при удалении литейной модели выжиганием, растворением или выправлением в горячей воде (отсюда и название способа). Отливка образуется в оболочковой форме из огнеупорного материала, который наносят на модель в процессе изготовления формы. После затвердевания отливки оболочковую форму разрушают. Литьем по выплавляемым моделям изготавливают отливки с высокой точностью, используемые как детали без дополнительной механической или другой обработки.

ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ — способ получения отливок, близких по размерам к детали, из сплавов цветных ме­таллов и сталей некоторых марок. Сущность способа состоит в получении отливок в стальных разъемных формах под дей­ствием на жидкий металл давления в период заполнения формы. На расплавленный металл (расплав), залитый в камеру прессования, сообщающуюся с полостью формы, давит поршень, в результате чего расплав быстро заполняет форму и затвердевает в ней, приобретая точные очертания формы. Литье под давлением осуществляют на литейных машинах с холодной и горячей камерами прессования; литейные формы изготавливают из стали. Производительность машин до 50 заливок в 1 мин. Применяют многогнездовые формы, что позволяет получать за 1 заливку более 20 деталей (см. рис. 41).

ЛИТЬЕ ЦЕНТРОБЕЖНОЕ — способ получения отливок в металлических формах, при котором расплавленный ме­талл, подвергаясь воздействию центробежных сил, отбрасы­вается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок со свободной внутренней поверхностью (тел вращения) — чугунных и стальных труб, колец, втулок, обечаек и т. п. Для изготовле­ния отливок используют литейные центробежные машины. В зависимости от положения оси вращения форм различают машины с горизонтальной и вертикальной осью вращения. Отливки, полученные центробежным литьем, обладают повышенной плотностью во внешнем слое. Для получения внутренней полости в цилиндрических отливках 'не требуются стержни (см. рис. 42).


М

МАГНЕЗИТ — минерал, карбонат магния. Цвет белый, желтоватый, сероватый. Твердость по минералогической шкале 3,75—4,25; плотн. 2900—3100 кг/м³. Обожженный магне­зит (при температуре 1500—1650°С) переходит в оксид магния и используется в металлургии как высокоогнеупорный материал.

МАГНИЕВЫЕ СПЛАВЫ — литейные и деформируемые сплавы на основе магния с добавками алюминия, цинка, марганца, циркония, лития, редкоземельных и других элементов. Магниевые сплавы — легкие конструкционные материалы; их плотн. 1480—1810 кг/м³, т. е. в 4 раза меньше, чем у стали, и в 1,5 раза меньше, чем у алюминия и его сплавов. Обладают высокими механическими свойствами, хорошо обрабатываются резанием. Магниевые сплавы применяют в авиации, ракетостроении, космической технике, автомобильной промышленности, для изготовления кино- и фотоаппаратуры и т. д.; детали из магниевых сплавов могут работать при криогенных и повышенных температурах.

МАГНИЙ — химический элемент, символ Мg ат. м. 24,305, ат. н. 12. Магний — блестящий серебристо-белый, очень легкий металл; плотн. 1739 кг/м³, t_пл 651°С; в виде тонкой стружки горит, давая яркий белый свет. В природе магний широко распространен. Мощные скопления образуют карбонаты магния — магнезит и доломит; важным промышленным сырьем служит карналлит. Получают магний электролизом расплавленного карналлита, металлотермическим восстановлением доломита и другими способами. Применяют магний главным образом в производстве легких сплавов; в металлургии — для раскисления, обессеривания и модифицирования некоторых металлов и сплавов, для получения трудновосстанавливаемых металлов (например, титана); смеси порошка магния с окислителями — для изготовления осветительных и зажигательных ракет, снарядов, в кино- и тототехнике, осветительной технике; соединения магния — в производстве строительных материалов (цемент, ксилолит, фибролит и др.).

МАГНИТНАЯ СЕПАРАЦИЯ — способ обогащения по­лезных ископаемых, основанный на различии магнитных свойств компонентов разделяемой смеси (руд и т. д.). Магнтиная сепарация осуществляется в магнитных сепараторах с магнитным полем напряженностью до 120—130 КА/м — для выделения сильномагнитных минералов и 1,44 МА/м — для выделения слабомагнитных минералов.