5. исторические аспекты управления качеством

Одной из важнейших задач в жизни людей является проблема качества. Этой проблемой человечество занято с древних времен. Около 4 тыс. лет назад в центре Вавилона был воздвигнут столб, на котором были нанесены основные законы того времени. И первым из них был закон о качестве. В нем, в частности, говорились о том, что если строитель построит дом слабой конструкции и этот дом сломается и убъет хозяина, то надо убить строителя. Если погибает сын хозяина, то надо убить сына строителя и т.д. То же касалось и судостроения: если утонет построенный корабль, то нужно применить соответствующие меры к строителям этого корабля.

В различное время развитие качества шло разными темпами. Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена правления Ивана Грозного, когда были введены стандартные калибры-кружила для измерения пушечных ядер[29].

В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволило производить их далеко от Свияжска - в Угличе. Однако этот период характерен только отдельными стандартными решениями. Начало более широкому внедрению стандартизации в производство было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация.

В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра I был помещен ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости. При постройке флота для Азовского похода в качестве образца была использована галера, по которой были изготовлены еще 22 галеры. Это дало возможность провести постройку флота быстро и качественно. Особое внимание уделил Петр I стандартизации оружейного снаряжения. Так в указе № 2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: "А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет повелено, делать одним калибером".

В контексте рассматриваемого вопроса об управлении качеством несомненный интерес представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 г. В нем приводятся не только требования Государя к качеству продукции (в данном случае - ружья для армии), но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним и меры наказания за выпуск дефектной продукции.

Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные брокеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т. п.).

В XIX в. за все изделия отвечал работник. В начале XX в. повышается ответственность мастера или старшего рабочего и на большинстве предприятий возникает технический контроль. В 20-х и 30-х годах нашего столетия технический контроль развивается как последовательный, при котором используется сравнительный метод. В 40-х годах из-за необходимости взаимозаменяемости деталей, а также концентрации производства переходят к статистическому контролю качества продукции, создается входной, межоперационный и выходной контроль. Делается только шаг к статистическому регулированию производственных процессов. Эти методы проникают в процесс производства, совершенствуется метрология, развивается техника контроля и испытаний.

К концу 50-х годов технический контроль распространяется и на допроизводственный этап и начинается переход от контроля к управлению (издание приказов с целью достижения определенных целей, координация организационного, материального, кадрового обеспечения, контроль и обратные связи управляющего характера. Развиваются математико-статистические методы. Постепенно обеспечение качества продукции переходит из области стандартов на продукцию в область стандартов на действия.

К середине 60-х годов все явственнее ощущалось, что контроль качества даже при всемерном его усилении, расширении масштабов, увеличении числа объектов и участников не может существенным образом изменить в лучшую сторону состояние дел с качеством продукции.

Усиление контроля не могло дать ответа на такие вопросы: как учитывать мнение возможных потребителей, характер их потребностей; какие требования к качеству предъявляются техническим и социальным прогрессом; что должны делать для улучшения качества и своевременного обновления продукции те или иные подразделения предприятий. Именно такие вопросы все чаще возникали перед теми, кто занимался проблемами качества.

5.1. Система Тейлора в основе управления качеством

История развития принципов управления качеством и сертификации уходит в глубину веков. В нашем веке появление управления качеством отсчитывается с 1905г., с появления системы Тейлора [25]. В практику вошли понятия верхнего и нижнего предела качества, поля допуска, технические средства в виде проходных и непроходных калибров. Появилась специальность инспектора качества или, как принято говорить в России, технический контролер. Эта система позволила разделить продукцию на качественную и дефектную (брак). Она дала возможность построить замкнутый механизм управления качеством, используя экономические и административные санкции в отношении рабочих, допускающих брак.

Ф. Тейлор попытался распространить принципы управления токарным станком (поскольку по профессии он был механиком по металлообрабатывающему оборудованию) на управление цехом токарной обработки [22]. В основе теории лежала политика «кнута и пряника» (наказаний и вознаграждений) при четком разделении производственного процесса на простейшие операции и распределении обязанностей. Успех этой теории был настолько впечатляющим, что до сих пор у многих руководителей сохраняются убеждения, что это - единственно правильный метод управления людьми.

В условиях низкой квалификации и низкого жизненного уровня рабочих система Тейлора была весьма эффективной. С усложнением применяемого оборудования и производственных технологий эта система теряет свою эффективность. Разрабатываются и апробируются новые теории, новые подходы к управлению качеством.

Основные этапы истории управления качеством и развития сертификации в ХХ в. приведены на рис.5.1.

Развитие управления качеством

Универсальное управление качеством

1980

Тотальное управление качеством

Развитие защиты прав потребителя на информацию о качестве

1950

1924

1905

Статистические

методы

Система

Тейлора

ТУ, приемочный контроль

Статистический приемочный контроль

Сертификация продукции

Сертификация систем качества

Рис. 5.1. ХХ век : качество - сертификация

5.2. Два подхода к управлению качеством

В 1960 г. социолог Д.Н. Мак-Грегор сформулировал два подхода, две теории, на которых может базироваться организация труда рабочих - теории Х и У [22].

Теория Х базируется на следующих постулатах:

1.Труд есть товар, который при необходимости, покупается как любой другой товар.

2. Работа неприятна для большинства людей, и они стремятся по возможности ее избежать. То, что люди получают за работу, для них важнее, чем сама работа.

3. На рабочего можно воздействовать через систему вознаграждений и штрафов.

4. Очень мало рабочих хотят или могут работать творчески, осуществляя самоконтроль.

Заметим, что система Тейлора строилась на теории Х.

Теория У образуется на следующих постулатах:

1. Работа есть главное богатство предприятия.

2. Работа сама по себе является потенциальным источником управления для работников, если она позволяет добиться определенных достижений.

3. Большинство рабочих рассматриваются как желающие осуществлять самоконтроль в работе.

4. Предполагается, что у рабочих есть внутреннее стремление к высокому качеству и получению удовлетворения от высококачественной работы.

5. Рабочие нередко деморализованы из-за отсутствия удовлетворенности, ожидаемой от труда, из-за монотонности и однообразия работы. Задача руководителя создать условия, при которых рабочий может осмысленно работать, осуществляя самоконтроль.

На базе теории У строится организация японских предприятий.

Следует отметить, что в чистом виде не реализованы ни теория Х, ни теория У. Однако на каждом предприятии можно определить, какой теории здесь отдают предпочтение.

При организации по теории Х широко используется нормирование труда и применяются различные финансовые стимулы. За низкое качество рабочего наказывают штрафами. При организации системы контроля доверием пользуется в основном контролирующий персонал, проверки должны быть внезапными. При выявлении брака основной задачей является найти и наказать виновного работника. В результате работы всякие контрольные операции вызывают негативную реакцию рабочего. Отношения между контролером и рабочим натянуты или даже враждебны. Соответственно рабочий не рассматривается руководителем как источник идей по совершенствованию качества, да и сам рабочий в таких условиях не горит желанием быть им.

В организации по теории У финансовое стимулирование остается, но не ставится во главу угла. Анализ проблем качества строится не на поиске виновных, а на поиске причин брака с целью их устранения. Возникающие при проведении контроля споры сводятся к проблеме оценки результатов измерений и их соответствия требованиям стандартов. Да и сам контроль осуществляется в виде общего надзора, рабочий сам контролирует себя. Естественно, производственный персонал пользуется доверием руководителя, рассматривается как источник идей по повышению качества. При этом в коллективе - спокойная деловая атмосфера.

Таким образом, устойчивая текущая к реализации теории У предполагает постоянное совершенствование качества изделий и услуг.

По такому пути пошли японские предприниматели в 50-е годы, а после 70-х их опыт постоянно изучается в мире. Элементами японского управления являются:

1. Организация кружков качества и поддержания низшей нерархической ступени управления.

2. Организация временных коллективов, команд, объединяющих специалистов со всех производственных участков, заинтересованных в проблеме.

3. Достижение консенсуса при принятии решения о внедрении того или иного усовершенствования, т.е. единогласное одобрение, после которого решение сразу же внедряется в практику.

4. Проведение самоконтроля каждым рабочим на своем рабочем месте.

5. Достижение того, чтобы каждый работник стремился сделать свою работу качественно, укрепляя тем самым собственный престиж, и подкрепление этого социальными и культурными открытиями.

6. Установление прямой связи продвижения работниками по службе, улучшения благосостояния и получения иных экономических стимулов с качеством выполнения им своих обязанностей.

7. Щедрое выделение средств на оборудование, подготовку кадров, повышение квалификации своих работников.

5.3. Этапы развития управления качеством

с позиции российских ученых

Четкой, общепринятой систематизации, а тем более классификации видов и форм работ по качеству, пока нет. Однако попытки классификации были сделаны.

Каждый следующий этап эволюции форм и методов работ по качеству хотя и является новым, более совершенным, тем не менее ни в одном новом этапе мы не наблюдаем полной новизны. Во всех случаях имеет место в большей или меньшей степени преемственность ранее использовавшихся способов улучшения качества. Правда, при этом не происходит механического смешивания: сочетание элементов этапа с элементами нового приводит к некоторой трансформации и тех и других. В итоге образуется система качества более высокого уровня.

Первый этап можно назвать индивидуальной формой организации работ по качеству. Ее содержание определяется тем, что один работник решает самостоятельно все вопросы создания, изготовления и реализации продукции, неся при этом всю ответственность за качество. Эта ответственность никем не разделяется.

Такая форма работ по качеству характерна для домануфактурного ремесленного производства и для современной индивидуальности трудовой деятельности, где масштабы производственного процесса еще не требуют необходимого разделения труда. В этой начальной форме работ по качеству при внимательном рассмотрении можно наблюдать практически все элементы современного управления качеством:

выявление потребности;

определение того, какой должна быть продукция и как это будет достигнуто;

в какой последовательности и с какой точностью нужно выполнить операции по изготовлению задуманной продукции;

периодический контроль за своей работой, чтобы изделие получилось таким, каким его задумал он - мастер и т.д.

Второй этап развития организации работ по качеству допустимо назвать цеховой формой, которая исторически появилась с переходом к мануфактурной организации производства. Для этой формы уже характерно разделение функций и ответственности за качество.

Руководители цеха определяли, как мы теперь бы сказали, политику в области качества. Они определяли вид продукции, который следует изготавливать, и основные требования к ней. Мастер организовывал производство, устанавливал последовательность и содержание производственных операций. Рабочие строго исполняли указания мастера. За мастером закреплялась функция надзора и контроля; он нес общую ответственность, а рабочий отвечал за качество выполнения закрепленной за ним операции.

По мере развития цеховой формы, функция контроля стала усиливаться, дифференцироваться, оснащаться специальными техническими средствами и методами.

С ростом масштабов производства формируется самостоятельная служба технического контроля, вводится пооперационный контроль, а также контроль и испытания готовых изделий.

Под влиянием развития контрольной функции стало формироваться впечатление, что контроль является главным, едва ли не единственным средством достижения высокого качества продукции. В профессиональном сознании и производственной практике происходит некоторая фетишизация роли контроля в механизме управления качеством. И это настолько глубоко укоренилось, что до настоящего времени часть организаторов производства и специалистов по качеству все еще находится под влиянием этой фетишизации. Хотя умалять значение контроля в обеспечении качества ни в коем случае не следует, но и видеть в нем панацею от всех бед не допустимо.

Третий этап развития форм организации работ по качеству. Он называется индустриальным и связан с углублением специализации производства под влиянием дальнейшего роста его масштабов.

На этом этапе происходит выделение занятых разработкой и проектированием новой продукции в самостоятельные профессиональные подразделения или организации. В качестве примера вспомним о создании в нашей стране, начиная с середины 30-х годов, специализированных проектно-конструкторских бюро в области авиационной техники, автомобилестроения, сельскохозяйственного машиностроения, испытательных станций в сельском хозяйстве.

Для третьего этапа характерно усиление таких звеньев производства, как проектирование, испытания, технологическая подготовка производства новых изделий. Вместе с тем развитие и усиление этих направлений деятельности еще не рассматриваются как звенья единой цепи в общей системе работ по качеству. Такое понимание придет позднее - лет через 20.

Пока же в области работ по качеству происходит процесс большого углубления, технического разделения труда. Оно, как известно, представляет собой расчленение, дифференциацию определенного вида работ на ряд частных функций, выполняемых различными в профессиональном отношении группами людей, подразделениями, организациями.

При такой организации работ по качеству существенно сокращаются сроки создания новых образцов изделий, повышается их технический уровень, уменьшаются относительные издержки, расширяется фронт поиска новых технических решений.

Техническое разделение труда - это не только дифференциация, но и интеграция производственного, трудового процесса. Дифференциация без одновременного осуществления мер по интеграции производства либо резко снижает его эффективность, либо разрушает вовсе. Поэтому специализация всегда сопровождается (или должна сопровождаться) четкой организацией кооперирования. Это - общая закономерность эффективного производства. Она распространяется и на организацию работ по качеству.

Однако нередко наблюдается несогласованность, нечеткое взаимодействие между конструкторскими и технологическими службами (организациями), службой технического контроля и т. п., что служит причиной многих недоразумений в обеспечении качества, во многих случаях прямо ухудшая его, замедляя темпы создания и освоения новых видов продукции, снижая эффективность работ по качеству.

Под влиянием роста отрицательных последствий разделения труда, а точнее недостаточно четкой и целеустремленной увязки специализированных подразделений, обеспечивающих качество, все острее ощущается необходимость поиска нового подхода к организации работ по качеству.

Объективные обстоятельства диктовали необходимость сделать следующий шаг в развитии форм организации работ по качеству с целью усиления взаимодействия всех подразделений и служб, обеспечивающих качество. Так, люди подошли к формированию следующего этапа организации работ по качеству.

Четвертый этап следует назвать этапом системной организации работ по качеству.

Наиболее характерными представителями системной организации работ по качеству по праву считаются Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления, Горьковская система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Ярославская НОРМ (научная организация работ по обеспечению моторесурса) и Львовская КС УКП.

5.4. Развитие систем управления качеством в нашей стране

Первая из названных систем была разработана на Саратовском самолетостроительном заводе в середине 50-х годов (табл. 5.1). Она представляет собой системную организацию работ по качеству в рамках предприятия, осуществляющего серийное изготовление изделий. В Саратовской системе удачно найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов.

Напомним, что после двукратного предъявления ОТК деталей, имеющих дефекты, рабочий лишался премии. Неотвратимость материального наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину, если причиной появления дефекта был он сам, или предъявить претензию мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок. Таким образом, ответственность одного побуждала многих к выявлению конкретных причин дефектов и конкретных виновников их появления.

Горьковская система КАНАРСПИ своим влиянием выходила за пределы процесса серийного производства. Она предусматривала широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между ОКБ - разработчиком изделия и заводом, осуществляющим серийное производство.

Таблица 5.1

Название системы	Дата и место создания	Основная суть системы	Критерий управления	Объект управления	Область применения
1	2	3	4	5	6
1. БИП 2. СБТ 3. КАНАРСПИ 4. НОРМ	1955 г. Саратов 1961 г. Львов 1958 г. Горький 1964 г. Ярославль	Строгое выполнение технологических операций Высокий уровень выполнения операций всеми работниками Высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства Повышение технического уровня и качества изделий	Единичный: Соответствие качества результата труда требованиям НТД Обобщенный: процент сдачи продукции с первого предъявления Единичный: соответствие качества результата труда установленным требованиям Обобщенный: коэффициент качества труда Соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании	Качество труда индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей Качество труда индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей Качество изделия и качество труда коллектива Качество изделия и качество труда коллектива	Производство Любая стадия жизненного цикла продукции Проектирование + технологическая подготовка производства, производство Весь жизненный цикл продукции

Окончание табл. 5.1

1	2	3	4	5	6
5. КСУКП 6. КСУКП и ЭИР КС ПЭП	1975 г. Львов 1980 г. Днепропетровск, Краснодар	Управление качеством на базе стандартизации Управление качеством продукции и эффективностью производства	Соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества	Качество изделия и качество труда коллектива Качество продукции, экономические показатели предприятия	Весь жизненный цикл продукции Весь жизненный цикл продукции
Условные обозначения систем: БИП - бездефектное изготовление продукции; СБТ - система бездефектного труда; КАНАРСПИ - качество, надежность, ресурс с первых изделий; НОРМ - научная организация работ по повышению моторесурса двигателей; КСУКП - комплексная система управления качеством продукции; КСУКП и ЭИР - комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов; КСПЭП - комплексная система повышения эффективности производства.

Основная задача системы - выявление и устранение на предпроизводственной стадии и в процессе подготовки производства нового изделия возможных причин дефектов. Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. С этой целью система предусматривала:

тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;

ускоренные и специальные испытания на надежность и долговечность агрегатов и узлов изделия;

широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатационным;

выполнение в полном объеме работ по технологической подготовке серийного производства.

Для системы характерен высокий уровень технической и технологической интеграции двух самостоятельных организаций - конструкторского бюро и завода-изготовителя.

В процессе изготовления в системе в соответствии с принципом преемственности используется Саратовская система бездефектного изготовления продукции. Сфера эксплуатации в системе КАНАРСПИ рассматривается как источник информации обратной связи для ОКБ и завода-изготовителя.

При анализе системы КАНАРСПИ зримо можно ощутить черты крупной организационной системы, работающей на основе какой-то универсальной идеи.

Ярославская система НОРМ. Ее аббревиатура расшифровывается как научная организация работ по увеличению моторесурса. Разработка и производственное внедрение системы было закончено к середине 60-х годов на Ярославском моторном заводе (впоследствии Ярославское объединение "Автодизель").

Система характеризуется, прежде всего тем, что за критерий качества в ней принят один из важнейших' технических параметров - ресурс изделия до первого капитального ремонта. В основу положен принцип последовательного и четко систематизированного анализа фактически достигнутого в эксплуатации моторесурса двигателя в целом и его отдельных узлов и деталей. Особое внимание уделялось тщательной разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя.

В системе присутствуют идеи Саратовской и Горьковской систем и введен количественный критерий качества - увеличение моторесурса.

Многие мероприятия по улучшению качества лимитировались недостаточно высокими требованиями к качеству черных и цветных металлов, горюче-смазочных материалов. В таких случаях система предусматривала пересмотр государственных стандартов и технических условий.

В первой половине 70-х годов в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения "Система" была разработана и прошла производственную апробацию комплексная система управления качеством продукции. Она широко известна в аббревиатуре КС УКП. В этой системе организация работ по качеству осуществляется путем формулирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.

Функции и задачи, способы и методы их реализации закрепляются в комплексе стандартов предприятия. Этим достигается высокий .уровень исполнительской дисциплины и устойчивости системы, а также возможность постоянного обоснованного совершенствования системы на основе предложений любого члена производственного коллектива.

Главная цель системы сформулирована следующим образом: обеспечение высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием. Главная цель достигается в результате:

создания и освоения новых высококачественных видов продукции;

своевременной постановки на производство новой продукции;

снятия с производства морально устаревшей продукции;

улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации.

КС УКП формировалась, как теперь это принято говорить, в условиях командно-административной системы хозяйствования, при высокой концентрации управления производством и жесткой системе планирования. В силу этого одна из составляющих главной цели - увеличение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме производства. Естественно, что в условиях рыночных отношений этот элемент из главной цели выпадает. Вместо него следует использовать показатели конкурентоспособности продукции. Причем конкурентоспособность следует рассматривать применительно к условиям конкретного рынка, на котором можно реализовать данную продукцию с максимальной эффективностью. Остальные элементы главной цели имеют универсальный характер и могут с некоторой корректировкой использоваться для организации работ по качеству в условиях рыночных отношений и жесткой конкуренции.

Структура системы предусматривает многоуровневую организацию работ по качеству: на уровне предприятия (объединения), цеха, участка, бригады, рабочего места.

В системе четко определяется тенденция, с одной стороны, к дифференциации функций и задач обеспечения качества, а с другой - их интеграция путем координации всего многообразия действий, средств и методов. На крупных предприятиях, где количество, сложность и масштабы таких взаимосвязей особенно велики, возникла потребность создания специальных отделов управления качеством. Такие отделы были наделены функциями анализа и разработки предложений по улучшению качества. Возложение же на такие подразделения задач оперативного обеспечения качества к успеху не приводили, так как подменялись действующие службы, возникали недоразумения между руководителями служб и подразделений. Нарушался принцип - управление и обеспечение качества есть неотъемлемая функция общей системы управления предприятием, каждого руководителя подразделения, работника.

Характер КС УКП своей коллективистской природой побуждает к ответственности. Особенно это относится к руководителям, которые в силу своего положения и властных полномочий, могут объективно и всесторонне определить реальные возможности и пути повышения качества и при этом обеспечить эффективное взаимодействие в рамках своего подразделения, решить вопросы со смежниками.

Последовательное рассмотрение отечественных систем качества позволяет проследить, как шаг за шагом раздвигались границы влияния на качество.

В начале работы ограничивались рабочим местом (Саратовская система), затем включаются работы по тщательной конструкторско-технологической подготовке производства (Горьковская система). Следующий шаг - улучшение технических показателей изделия в целом, увеличение моторесурса (Ярославская система).

КС УКП (Львовская система) интегрировала, т. е. объединила все ранее выработанные формы и прибавила использование комплекса стандартов предприятия для четкой организации работ. В этом выразилась ее комплексность.

Таким образом, видно, что в производстве по восходящей шел процесс поиска новых и все более влиятельных форм и методов воздействия на качество.

Несмотря на это, не удавалось понять, где же та самая пружина, которая приводит в движение все действия по улучшению качества.

В середине 60-х годов было рассмотрено много разных идей. В конце концов возникла мысль обратиться к принципам кибернетики. На их основе выяснить, не являются ли идеи общей теории управления теми идеями, на основе которых можно рационально и эффективно организовать работу по улучшению качества, не они ли являются той самой пружиной, о которой шла речь выше.

Это была одна из первых попыток приложения принципов общей теории управления к крупной и сложной организационно-экономической системе - системе качества.

До этого применение принципов общей теории управления было хорошо отработано для технических систем, таких, как летательные аппараты, станки-автоматы, технологические установки в химическом и металлургическом производствах.

Вследствие сложности и участия в системах качества различного рода исполнителей - рабочих, руководителей разного ранга, технических средств, воздействия самых разных условий, такая попытка не имела аналогий, что вызывало затруднения. Тем не менее, идея оказалась заманчивой. Да и разумной альтернативы ей не было! Нужно было решить задачу хотя бы в общем виде. Предстояло выяснить, относится ли качество продукции к управляемым объектам? В какой последовательности чаще всего действуют люди, стремясь обеспечить или повысить качество?

5.5. Развитие систем управления качеством за рубежом

В середине 50-х годов во многих капиталистических странах большое влияние на развитие управления качеством продукции оказывает рост давления со стороны государственных потребителей. В США развитие управления качеством продукции связано с ростом требований со стороны авиации, флота, армии. Эти требования отражены в технических условиях поставок и в стандартах, они проводятся в жизнь при помощи предварительного контроля, консультаций (особенно в области производства, связанного с космическими полетами ). Было образовано общество по управлению качеством, организована подготовка инженеров - специалистов в области управления качеством продукции, расширены права органов по контролю качества на другие области управления предприятий, финансовое стимулирование распространилось на рабочих, возникло движение бездефектной работы.

Развитие управления качеством продукции в Японии имеет специфические формы, особенно после того, как во второй половине 40-х годов возникло японское объединение ученых и инженеров, когда начали проводить обучение в области обеспечения высокого качества и надежности продукции. С конца 40-х годов обеспечение качества продукции стало интересовать Японский институт по стандартизации продукции, предназначенной на экспорт, которая стала подвергаться особому контролю. Возникают так называемые кружки качества. Качество должны обеспечивать все руководители предприятий, с которыми консультируется небольшое число специалистов, проверяющих, в свою очередь, деятельность остальных подразделений; регулярно стали проводиться внутренние проверки, направленные на определение эффективности системы управления качеством.

Человек-легенда ХХ в., доктор Эдвардс Деминг, американец, сделавший очень много для экономического чуда Японии, имя которого носит одна из самых престижных в мире премий, - Японская премия качества, - объяснил в 1981 г., почему методология статистического контроля качества существенно не улучшила конкретные экономические позиции США, в то время, как Японии она принесла успех: "В США курсы (по статистическим методам) были хорошо усвоены инженерами, но руководство не обратило на них внимания. Руководство фирм не понимало, что должно поддерживать процесс повышения уровня качества и делегировать свои полномочия сверху вниз".

А вот, что писал Э. Деминг о Японии: "Японцы были прекрасными учениками, но мне пришла в голову ужасная мысль: "В Японии ничего сделать не удастся; все мои усилия будут тщетны, если я не поговорю с высшим руководством. Существует масса задач, которые могут решить только люди из высшего эшелона: например, изучение потребителя или взаимоотношения с поставщиками. Я понимал, что должен добраться до высшего руководства. В противном случае меня ждало бы еще одно фиаско, как это случилось в США".

Деминг с помощью своих японских друзей и, прежде всего доктора Каору Исикавы, сумел "достучаться" до высших руководителей.

В Токио были организованы дневные и вечерние курсы; в 1960 г. на этих курсах основам статистических методов обучилось 20000 человек. Сегодня на курсы для руководящих работников записываются за несколько месяцев вперед.

На первых курсах Деминг говорил японцам, что, освоив новую методологию управления качеством, "они могут захватить в течение пяти лет рынки всего мира". Но они опровергли это предсказание. Уже через четыре года покупатели во всем мире гонялись за японскими товарами.

"Признаться, я не без скептицизма отнесся сначала к утверждению доктора Деминга о том, что управление качеством является основополагающим моментом в возрождении японской промышленности и что усвоение этой 7концепции сделает эпоху в промышленной истории Японии. Но теперь я знаю, все это было истинной правдой" (Кейзо Насимура, президент Фурукава Электрик).

"Есть два объяснения японского "экономического чуда". Первое - мы повсеместно применяем статистические методы, второе - мы - японцы" (Каору Исикава, президент Японского общества по контролю качества).

В других капиталистических странах управление качеством продукции базируется на контроле качества с применением традиционных методов статистических контроля. Крупные машиностроительные и электрические фирмы вводят собственные системы обучения специалистов, благодаря чему они достигают в определенной степени комплексному управлению качеством на предприятии. Они используют опыт, получаемый через Европейскую организацию по контролю качества, а также через международные организации по стандартизации (ИСО, МЭК и др.)

Blog

5. исторические аспекты управления качеством

Содержание