Технология производства стеновых каменных материалов и изделий
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
мировой практике разработан и применен в нашей стране.
Известно, что при отсутствии активного воздействия, т.е. при напряжениях, не превышающих напряжений предельного сдвига, ячеистые смеси ведут себя как типично твердые тела. Картина резко меняется при приложении к ним вибрации, при определенных режимах которой коагуляционная структура ячеистой смеси с пленочными неводостойкими контактами может полностью потерять свои пластические свойства.
Поризация смеси осуществляется на стадии формирования материала за счет взаимодействия газообразователя (алюминиевой пудры) с известью. Образующийся в результате коррозии алюминия водород выделяется в свободном состоянии в виде газовых пузырьков, используемых для вспучивания газобетонной массы. Данная технологическая стадия является весьма ответственной, предопределяющей формирование пористой структуры материала.
"Горбушку" срезают механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности 0.01 - 0.015 МПа или прикатку изделий при пластической прочности 0.015 - 0.02 МПа,
Подъем форм с изделиями или массивами производят шарнирными траверсами или специальными захватами, предотвращающими перегас форм.
При производстве мелких блоков и панелей для разрезки массивов применяют различные комплексы резательных агрегатов типа "Универсал-60", "Виброблок" и др. Отходы смеси, полученные при срезке "горбушки", разрезке мисси нов, повторно используют путем перекачки перемешанной с водой "горбушки" в смеситель. Твердение отформованных изделий в индивидуальных формах или полученных в результате разрезки массивов производят в автоклаве. Распалубку после выгрузки изделий из автоклава производят при разности температуры поверхности изделий и окружающего воздуха не более 40С, Продолжительность остывания крупноразмерных изделий в формах до распалубки должна быть не менее 4 ч. [3]
2.3.4 Складирование готовой продукции
Складирование готовой продукции производится производится на закрытых складах штабельного типа, после перемещения блоков из автоклава, блоки должны выдерживаться 12 часов перед его транспортировкой. Склады готовой продукции обычно не отапливаются, и блоки хранятся при температуре окружающей среды. Решётки транспортируются под разгрузочным краном, который поднимает и снимает белый массив с решеток. Альтернативно описанному разделителю зелёного массива на этом этапе может быть установлено обычное разделительное устройство, которое разделяет массив механическим способом. Решетки после автоматической очистки и смазки возвращаются к столу кантования и готовы к приему следующего массива. Разгрузочный кран переносит один массив и кладет его непосредственно на цепочку деревянных поддонов (6 шт.), а второй массив сверху, либо укладывает на стол, который кантует два массива на цепочку поддонов. Это зависит от того, какие размеры поддонов и готовой упаковки используются. Поддоны обычно подаются в автоматическом режиме, но ручной вариант тоже приемлем.
Затем поддоны с блоками упаковываются отдельно в термоусадочную пленку и перевозятся вилочным погрузчиком на склад готовой продукции
2.3.5 Составление материального баланса
Таблица 2.6 - Производственная программа цеха
Наименование продукцииЕдиница измеренияПрограмма выпуска вгодчассменусуткиГазобетонные изделиям340 0005,07460,89121,78шт37037557113
Потребление сырья на 1м3 продукции составляет:
Таблица 2.7 - Потребление сырья на 1 м3 газобетона
Наименование сырьяЕдиница измеренияВеличины расходамолотая известь-кипелкатонн0,135593портландцементтонн0,135593молотый песоктонн0,372881молотый гипстонн0,033898
Расход алюминиевой пудры определим по формуле:
(2.1)
гдеA - количество алюминиевой пудры, в г; V - объём газобетонной смеси, увеличенный на 5 % с учетом образования "горбушки", в л; Ц - количество цемента, в кг; И - количество извести, в кг; П - количество песка, в кг; Г - количество гипса, в кг; ? - соответствующее значение истинной плотности, в кг/л; ?ц - 3 кг/л; ?и - 3,2 кг/л; ?п - 2,7 кг/л; ?г - 2,7 кг/л; В - количество воды; k - количество газа, получаемого из 1 г алюминиевой пудры, равное 1,4 л; ? - коэффициент использования алюминиевой пудры, равный 0,8.
Таким образом, имеем: на 1 м3 газобетона требуется алюминиевой пудры, в г:
Определим теперь производственную программу цеха в пересчете на массу сырья.
Таблица 2.8 - Теоретическая потребность в сырье
Наименование сырьяЕдиница измеренияРасход сырья вгодчассменусуткимолодая известь-кипелкатонн5423,730,6879418,2616,51портландцементтонн5423,730,698,2616,51молотый песоктонн14915,251,8922,7045,40молотый гипстонн1355,930,172,064,13водатонн (м3) 6508,480,839,9119,81Алюминиевая пудраг213948002713,9332568,2365136,47
Однако потребление сырья не всегда равномерно, в связи с чем загруженность оборудования также не равномерна в течение производственного периода. Поэтому необходимо учитывать коэффициенты неравномерности потребления сырья в различные производственные периоды:
Таблица 2.9 - Коэффициенты неравномерности потребления
Коэффициенты неравномерности потребления сырья в: годчассменусутки1,01,31,21,1
В соответствии с этим получим фактическую таблицу расходов сырья:
Таблица 2.10 - Потребность в сырье
Наименование сырьяЕдиница измеренияПотребность в сырье вгодчассменусуткимолодая известь-кипелкатонн5423,730,899,9118,16портландцементтонн5423,730,899,9118,16молотый песоктонн14