Технология производства стеновых каменных материалов и изделий
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?е промышленное использование (хотя сам способ обработки строительных материалов в автоклаве был предложен Михаэлисом еще в 1880 г.). Дальнейшее усовершенствование способа проходило в направлении полной замены цемента известью и более широким использованием тонкомолотых кремнеземистых приложений.
Второе направление получения ячеистого бетона состоит в смешивании водяной суспензии сырьевых материалов с предварительно подготовленной пеной. В зависимости от типа вяжущего вещества и кремнеземистого компонента материалы получили название пенобетонов, пеносиликатив, пено-золосиликатов, пеношлаков, гипсопенобетонов и т.д. Способ впервые был предложен в 1911 г. датчанином Байером.
Учитывая эффективность использования в строительстве ячеистых бетонов, их производство в мире (Швеции, Голландии, Дании, Норвегии, Финляндии, Германии, Польши, Чехии и Словакии, Канаде и др.). Постоянно расширяется. Всемирно известные фирмы по производству ячеистых бетонов: Хобель, Айно (Эстония), ДСК-3 (С. - Петербург, Россия), СИПОРЕКС, Итонг (Швеция). Вместе с этим идет непрерывный научно-технический поиск в направлении возможности замены чистых кварцевых песков более дешевыми рядовыми, полного или частичного исключения из технологии помола кремнеземистой составляющей за счет использования промышленных тонкодисперсных отходов, а также использование новых вяжущих веществ. Основные физико-механические показатели ячеистых бетонов на их основе не отличаются от характеристик ячеистых бетонов на традиционных вяжущих, а по некоторым механическими и технико-экономическим показателям превышают требования, предъявляемые к материалам данного класса [2].
1.1 Исходные данные для курсового проекта
Газосиликат производится на заводах газобетонной промышленности. Размеры изготавливаемых производителями блоков обычно стандартные - от 50х200х600 мм до 400х200х600 мм.
В связи с технологической необходимостью проведения тепло-влажностной обработки в автоклавах для более продолжительной их работы рекомендуется принимать непрерывный режим работы производства. Поэтому в качестве рабочего режима примем непрерывную неделю с круглосуточной двухсменной.
В качестве основных компонентов предполагается использование природных минеральных сырьевых материалов (кварцевый песок, известь). Сырьевые материалы недефицитны, доступны и имеются в достаточном количестве для обеспечения потребности в сырье. Доставка сырья осуществляется на предприятие железнодорожным и автомобильным транспортом.
Производительность предприятия определяется технической характеристикой оборудования используемого при производстве газосиликатных блоков, производительность которого может составлять до 750 м3/сут. При наличии одной линии с производительностью 150 м3/сут принимаем производительность завода по производству газосиликатных блоков: П=40000 м3/год
Завод по производству газосиликатных блоков состоит из таких отделений:
1.Склад сырья.
2.Подготовительное отделение.
.Цех производства газосикатных блоков.
.Склад готовой продукции.
Для всех отделений завода по производству газосиликатных блоков продолжительность рабочей смены принимаем восьмичасовой (tсм=8 ч).
Для складов сырья и готовой продукции при использовании железнодорожного транспорта, для отделений стекловарения и формования листового оконного стекла принимаем трехсменный непрерывный режим работы (nсм=3; Дн=0).
Работа подготовительного отделения может быть организована по двухсменному прерывистому режиму. Для подготовительного отделения принимаем двухсменный прерывистый режим работы, поскольку третья смена вредна для обслуживающего персонала (nсм=2; Дн=105).
После определения режима работы каждого отделения предприятия вычисляем календарный, номинальный и действительный годовой фонд рабочего времени.
Календарный годовой фонд рабочего времени для всех отделений предприятия (Fк) вычисляем по формуле (1.1), ч:
, (1.1)
где Д - количество дней в году (Д=365);
tд - количество часов в сутках (tд=24).
Если год не високосный, то Fк =365•24=8760 ч.
Номинальный годовой фонд рабочего времени каждого отделения предприятия (Fн) вычисляем по формуле (1.2), ч:
, (1.2)
где Дн - количество нерабочих (выходных и праздничных) дней в году
(при прерывистом режиме работы Дн =105);
tсм - продолжительность рабочей смены, ч (tсм=8);
nсм - количество смен в сутки (1, 2 или 3).
Подставляя в формулу (1.2) соответствующие значения вычисляем номинальный годовой фонд рабочего времени (Fн) для каждого отделения завода, ч:
1.Склад сырья: .
.Подготовительное отделение: .
.Цех производства газосикатных блоков:
.
4.Склад готовой продукции:
.
Действительный годовой фонд рабочего времени оборудования в каждом отделении предприятия (Fд) вычисляем по формуле (1.3), ч:
, (1.3)
где kи - нормативный коэффициент использования оборудования, который
предусматривает затраты времени на ремонт и плановые перерывы
(для агрегатов прерывного действия kв=0,8.0,9, для агрегатов
непрерывного действия kв определяют отдельно).
Подставляя в формулу (1.3) соответствующие значения вычисляем действительный годовой фонд рабочего времени оборудования (Fд) в каждом отделении предприятия, ч:
1.Склад сырья: 7446.
.Подготовительное отделение: 3536.
.Цех производства газосикатных блоков: 8059
.Склад готов?/p>