Технология производства стеновых каменных материалов и изделий

Курсовой проект - Разное

Другие курсовые по предмету Разное

менты и известь, реже гипс. Применение авто-клавирования открыло широкие возможности производства ячеистых бетонов из матералов, проявляющих эффект гидратационного твердения при повышенных температурах тепловлажностной обработки (давление 0,9-1,3 МПа, температура 175-191С).

К этим материалам относятся отходы промышленности и некоторые горные породы (в основном искусствен- ные и природные стекла), содержащие оксиды натрия, кальция, магния, алюминия, железа и кремния. Наиболее широко из этой группы материалов применяются металлургические шлаки, отходы глиноземного производства, перлиты.

Исходя из вида вяжущего и способа поризации ячеистые бетоны называют: на цементе - газобетоны, пенобетоны и т.д.; на извести - газосиликаты, пеносиликаты и т.д.; на шлаке - газошлакобетоны, пеношлакобетоны и т.д.; на смешанном цементно-известковом вяжущем - газобетоны или газосиликаты, пенобетоны или пеносиликаты (в зависимости от соотношения цемента и извести), на гипсе - газогипс, пеногипс и т.д.

По виду кремнеземистого компонента. Наиболее широко при производстве ячеистых бетонов используют кварцевый песок. При этом предпочтение отдается пескам, содержащим не менее 90% кремнезема. Можно использовать пески с меньшим содержанием кремнезема, например барханные (полиминеральные) пески.

В качестве кремнеземистого компонента применяют также золу-унос от сжигания бурых и каменных углей, кислые металлургические шлаки, отходы глиноземного производства и т.п.

Вид кремнеземистого компонента входят составной частью в название ячеистого бетона. Например, при использовании золы применяют следующие названия: газозолобетон, газозолосиликат, пенозолобетон и т.д.

По способу твердения ячеистые бетоны делятся на два класса: неавтоклавиые или безавтоклавные, предусматривающие пропаривание, электропрогрев или другие виды прогрева при нормальном давлении, и автоклавные, которые твердеют при повышенных давлении и температуре. Способ твердения находит отражение в названии ячеистого бетона, например пропаренный газозолосиликат и т.д. [4]

Расход сырьевых материалов

Потребление сырья на 1 м3 газобетона

молотая известь-кипелка - 135.77 кг

портландцемент - 135.65 кг

молотый песок - 372.45 кг

молотый гипс - 33.29 кг

Алюминиевая пудра - 534.87 г

Описание технологического процесса

Технологический процесс изготовления автоклавных газобетонных изделий включает в себя прием и подготовку сырьевых материалов, приготовление газобетонной смеси, формование массивов ячеистого бетона, разрезку массивов на изделия, автоклавную обработку и упаковку изделий.

Помол сырьевых материалов производится в отделении подготовки сырьевых материалов (обычно в шаровых мельницах). Продукт помола транспортируется в гомогенизаторы или в шламбассейны, где усредняется с помощью пневматического и механического перемешивания.

Чаще всего используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного помола в шаровых мельницах извести и кремнеземистого компонента (песка или золы) в примерном соотношении 1:

. Содержание активного оксида кальция (CaO) в вяжущем должно быть в пределах 30-40%, а требуемая удельная поверхность 50050 м2/кг. Для обеспечения стабильности свойств известково-песчаного вяжущего и повышения стабильности работы технологических переделов производства и качества готовой продукции молотое вяжущее подают пневмотранспортом в гомогенизаторы. Разброс активного оксида кальция в вяжущем после гомогенизации должен быть в определенных пределах.

Расход энергии для получения одинаковой удельной поверхности известково-песчаного вяжущего при прочих равных условиях зависит от влажности размалываемого песка. Например, при изменении влажности песка от 3 до 7% (обычная карьерная влажность песков) его удельная поверхность остается практически на одном уровне, но при этом из-за гидратации части извести, содержащейся в песке, удельная поверхность известково-песчаного вяжущего значительно увеличивается. Размалываемость извести зависит от режима ее обжига и твердости исходного карбонатного сырья.

При совместном помоле (с песком) известь предварительно необходимо подвергать мелкому дроблению.

Молотый кварцевый песок используется в виде песчаного шлама. Для приготовления шлама в мельницу мокрого помола дозируется песок, вода и возможно добавки - интенсификаторы помола. Подача сырьевых материалов в шаровую мельницу как при сухом, так и мокром помоле осуществляется непрерывно автоматическими весовыми дозаторами с определенной точностью дозировки. Песчаный шлам пневмоустановкой подается в шламбассейны, где производится его гомогенизация за счет механического перемешивания.

Подготовленный песчаный шлам при помощи пневмоустановки направляется в расходный бак смесеприготовительного отделения. Кислая зола, применяемая в качестве кремнеземистого компонента, размалывается в шаровой мельнице сухим способом и подается в силоса для хранения. Эффективность мокрого помола песка примерно на 30% выше, чем сухого. Большим резервом в повышении эффективности помола является использование небольшого количества поверхностно-активных веществ (ПАВ).

В зависимости от плотности ячеистого бетона и технологии, удельная поверхность молотого песка может колебаться от 300 до 170 м2/кг. Плотность песчаного шлама должна быть в пределах: для вибро - и ударной технологии - 170050 кг/м3, литьевой технологии - 160050 кг/м3.

Приго?/p>