Технология производства стеновых каменных материалов и изделий
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?овление газобетонной смеси производится в смесеприготовительном отделении завода.
Перемешивание газобетонной смеси производится в специальных газобетоносмесителях, обеспечивающих высокую гомогенность смеси. В процессе приготовления ячеистобетонной смеси вяжущее, кремнеземистый компонент, алюминиевая суспензия и вода дозируются по массе в соответствии с установленной рецептурой. Заданный состав смеси обеспечивается точным дозированием компонентов. Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для газобетонной смеси может быть различной. При заливке смеси на смешанном вяжущем в форму ее подвижность по прибору Суттарда для литьевой технологии обычно составляет 20-30 см (средняя плотность бетона 400-700 кг/м3), а для вибрационной или ударной технологий 10-16 см соответственно.
Формование ячеистобетонного массива выполняется в соответствии с принятым технологическим способом производства: литьевым, вибрационным или ударным. Формовочно-резательное отделение состоит из поста формования ячеистобетонных массивов, участков предварительной выдержки ячеистобетонных массивов до их резки (распалубки и очистки, сборки и смазки форм, поста резки и калибровки, участка утилизации отходов, участка комплектации и транспортировки разрезанных массивов). Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. В процессе вспучивания смеси могут использоваться динамические воздействия. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания и прекращения активного газовыделения смеси.
Общая продолжительность цикла формования с учетом установки форм, заливки смеси и формования составляет 12-20 мин.
Подготовка формы заключается в тщательной очистке и последующей смазке поддона и бортов формы и, желательно, прогрева бортоснастки. После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20С до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре +70-80С. Кроме того это позволяет свести к минимуму разницу между пластическими прочностями в центре и периферийных зонах массива. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.
После "вызревания" и достижения сырцом пластической прочности 0,15-0,04 МПа формы распалубливают и массивы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется и разрезается в продольном и поперечном направлениях.
Разрезанные массивы подаются на пост комплектации, где устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав (рис 2.3). После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка ячеистобетонных изделий по определенному режиму
После завершения цикла тепловлажностной обработки ячеистобетонные изделия подаются на участок деления и упаковки, а далее на склад готовой продукции. [9]
Технологический контроль производства
Контроль бетона по показателям морозостойкости, теплопроводности и усадки при высыхании проводят перед началом массового изготовления, при изменении технологии и материалов, при этом по показателям морозостойкости и усадки при высыхании не реже одного раза в 6 мес и по показателю теплопроводности - не реже одного раза в год.
Контроль бетона по показателям сорбционной влажности, паропроницаемости, призменной прочности, модуля упругости проводят по стандартам или техническим условиям на изделия и конструкции конкретных видов.
Контроль прочности бетона проводят по ГОСТ 18105, средней плотности - по ГОСТ 27005.
Контроль физико-технических показателей проводят:
прочность на сжатие и растяжение - по ГОСТ 10180;
среднюю плотность - по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623;
отпускную влажность - по ГОСТ 12730.2, ГОСТ 21718;
морозостойкость - по приложению 3;
усадку при высыхании - по приложению 2;
теплопроводность - по ГОСТ 7076, отбор проб - по ГОСТ 10180;
сорбционную влажность - по ГОСТ 24816 и ГОСТ 17177;
паропроницаемость - по ГОСТ 25898;
призменную прочность - по ГОСТ 24452;
модуль упругости - по ГОСТ 24452 [8]
Охрана труда
Задача ОТ - свести к минимуму вероятность поражения или заболевания
работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной
производительности труда.
Каждый работник на производстве обязан выполнят следующие правила:
Соблюдать требования ОТ;
Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;
Проходить обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ, инструктаж по ОТ, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований ОТ;
Немедленно извещать своего непосредственного руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания или отравления;
Проходить обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры. [10]
Тепло-влажностная обработка изделия
Выдержка изделий в автоклаве обычно длится 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и объемной плотности продукта. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум в - 0,5 бар. В течение 1,5-2 часов происходят подъемы температур до 190C и давления до 12 бар, которые п?/p>