Технико-экономическое обоснование реконструкции цеха по производству бумажной продукции
Дипломная работа - Экономика
Другие дипломы по предмету Экономика
в полиэтиленовые пакеты ТУ 6-15-31-26-86 по 96 рулончиков. В каждый пакет вкладывается этикетка, которая содержит:
- наименование продукции;
- наименование страны-изготовителя;
- наименование предприятия-изготовителя;
- юридический адрес изготовителя;
- обозначение настоящих технических условий;
- штрих-код продукции;
- манипуляционные знаки.
Маркировка должна быть нанесена типографическим способом. По согласованию с потребителем допускается другая упаковка рулончиков.
3.2 Технологический процесс производства бумаги Zewa-plus
Особенности технологического процесса производства туалетной бумаги Zewa-plus на автоматических линиях №№3 и 6 заключается в следующем. С раската автоматической намоточной машины Alfa 68.01 бумага подается на каландр тиснения, основными узлами которого являются стальной вал с гравировкой и обрезиненный прижимной вал.
После намотки заданного диаметра и резки бумажного полотна в продольном направлении получают рулон-полено, на кромку которого наносится клей Tissue Lok-209 (вязкость по Брукфельду при 20 С - не более 19000 Мпа.с). Клей из резервуара, находящегося под избыточным давлением, по специальной гибкой трубке постоянно поступает к насадке и распыляется на кромку верхнего листа рулона.
Туалетная бумага Zewa-plus упаковываются на упаковочной машине Hayssen по 4 рулончика (таблица 10) в пакеты из пленки полиэтиленовой Т марки 158 ГОСТ 10354-82, имеющей художественное оформление.
Приводная система упаковочной машины Hayssen состоит из главного приводного электродвигателя, зубчатых редукторов, линейного привода и компонентов, необходимых для передачи мощности от главного электродвигателя к различным узлам машины-упаковщика.
Первичное подающее устройство служит для приема изделия на одну две дорожки и для транспортировки этого изделия к поворотному коленчатому механизму. Последний синхронизирован с машиной и перекладывает изделие на транспортер, передающий изделие в зону упаковки. В случае изменения диаметра изделия необходимо изменить положение направляющих планок на первичном подающем устройстве и направляющих планок в зоне поворотного коленчатого механизма.
Система подачи упаковочной полиэтиленовой пленки состоит из вращающегося ножа, стойки ножевого блока, несущих блоков и сменных шестерен. Эта система предназначена для транспортировки пленки через ножевое устройство и нарезанных листов в зону упаковки, где отрезанный лист останавливается и фиксируется с помощью вакуумного устройства. Скорость машины регулируется настроечными резисторами и реле времени.
Для формования отрезанного листа вокруг изделия и загиба концов во время транспортировки изделия к сварочной системе используются фальцеватели различного типа и соответствующие подгибатели, которые могут регулироваться и заменяться в зависимости от размеров и типа изделия.
Для сваривания нижнего шва упаковки в периодическом режиме предназначен сварочный ролик нижнего стыка. Такой режим необходим для того, чтобы сваривать только шов упаковки и не воздействовать на остальную ее поверхность.
При изменении длины изделия необходимо изменить расстояние между запечатывающими лентами разгрузочной системы. Это расстояние должно быть на 1/16 дюйма (1,6 мм) меньше длины изделия.
Разгрузочная система предназначена для заваривания концевых клапанов изделия путем нагрева с последующим охлаждением шва и состоит из разгрузочного транспортера и привода транспортера. Разгрузочный транспортер приводится в движение непосредственно от главного привода. Независимый привод необходим для предотвращения повреждения запечатывающих лент и выведения изделия из зоны нагрева и охлаждения в случае необходимости остановки главной приводной системы.
Рулончики упаковываются в полиэтиленовые пакеты ТУ 6-15-31-26-86 по 96 рулончиков (таблица 10), и в каждый пакет вкладывается этикетка.
Схема расположения оборудования на автоматических линиях показана на рисунке 3.
Таблица
Рисунок 3 - Схема расположения оборудования
3.3 Расчет производственной мощности проектируемого объекта
Производственная мощность линии определяется максимально возможным объектом выпуска продукции за год с установленного оборудования. При расчете производственной мощности учитываются: производительность оборудования в единицу времени, число оборудования, качество сырья и эффективность его использования, производственные площади, режим работы производства, фонд времени использования оборудования и трудоемкости продукции. Расчет производительности линий представлен в таблице 11.
Таблица 11 - Расчет производительности линий
ПоказателиЕд. изм.54 мZewa-plusРасчет1 Кол-во слоев бумажной основы122 Граммаж 1 слоягр / м27183 Высота листамм90954 Длина 1 перфорации листамм1251255 Кол-во листов в 1 рулончикешт4322206 Кол-во рулончиков в 1 поленешт23227 Площадь 1 листам0,0110,012стр4*стр3/1000/10008 Длина 1 рулончикам5427,59 Скорость размоточной машиным/мин23530010 Кол-во поленьев в минутушт411стр9/стр811 Вес 1 рулончикагр131,2294,05стр1*стр2*стр7*стр512 Производительностьт/час0,791,35стр11*стр5*стр10*6/1000/100013 Эффективное время работы линии в сутки час 16,82 16,82 24*70,1 Производительность линии в сутки т/сут 13,26 22,79стр13*стр1215 Эффективное время работы линии в год дни 340 34016 Производительность линии в год т/год 4508 7747стр14*стр1517 Производительность линии в годрул/ год 34354519 82371079стр16*1000*1000/стр1118 Годовой выпуск ?/p>