Ремонт коробки подач, восстановление вала, изготовление шестерни станка модели 6Т82
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?емень Включить станок в сетьКлюч торцевой44,15 29,1 24,5 6,15
1.7 Составление мероприятий по обкатке и испытанию ремонтируемого механизма
Целью обкатки является выявление возможных дефектов сборки и приработка сопрягаемых поверхностей. К обкатке приступают , убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка, а ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют работу механизмов вращения, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят , как поступает масло к трущимся поверхностям. Сначала обкатку ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости до максимальной . на которой станок должен работать не менее 1 ч. без перерыва. Точно так же, как действие механизмов вращения, проверяют работу механизмов привода подач.
В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50-60єС, выявляют стук и шумы. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, а их пуск и реверсирование - осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами. Все органы управления должны быть сблокированы таким образом, чтобы при включении исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов или частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надёжное выключение подач, а механизмы зажима деталей и инструментов - их многократные и безотказные зажимы и разжимы. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.
Испытание. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путём обработки деталей- образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25% его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно, устройства, предохраняющие станок от перегрузок,- действовать надёжно, пластичная фрикционная муфта- включается легко и плавно.
В процессе испытания станка на мощность, которое производится после испытаний на холостом ходу, под нагрузкой и на жесткость, определяют КПД станка при максимально допустимой для него нагрузке. Всё время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и режима резания в соответствии с паспортными данными станка. Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка - не более 30 минут.
1.8 Составление карты смазки ремонтируемого станка
Система смазки
Принципиальная схема смазки показана на рис.6. Перечень элементов системы смазки и смазываемых точек указан в таблице № 6.
Смазка станка обеспечивается следующими системами:
1) Централизованная система смазки зубчатых колёс, подшипников коробки скоростей и элементов коробки переключения скоростей.
Эта система включает в себя резервуар, расположенный в станине, фильтр, плунжерный насос и малораспределитель. Насос системы работает от эксцентрика, смонтированного на одном из валов коробки скоростей. Контроль за подачей смазки и её уровнем в резервуаре осуществляется визуально по маслоуказателям.
2) Централизованная система смазки зубчатых колёс, подшипников коробки подач, консоли, направляющих консоли, салазок и стола.
Эта система включает в себя резервуар, расположенный в консоли, предохранительный клапан, плунжерный насос, золотник, маслораспределители.
3) Периодическая смазка.
Данная система предусмотрена для смазки подшипников концевых опор винта продольной подачи стола. Подшипников хобота, подшипников поворотной и накладной головок. Осуществляется шприцеванием вручную.
4) Капельная смазка.
Система предназначена для смазки подшипников серьги. Масло поступает в подшипник из ниши серьги через окно во втулке и фитиль, Наличие масла определяется по маслоуказателю. Регулирование подачи масла осуществляется проволочкой. Смазка считается достаточной , если на поверхность скольжения поступает поступает одна капля через 2-3 минуты.
) Смазка погружением в масляную ванну.
Эта система предусматривает смазку винта вертикального хода консоли. Масляная ванна расположена внутри опорной колонки. Контроль за уровнем масла производится проволочным щупом при крайнем верхнем положении стола. Щуп при упоре в дно ванны должен показывать уровень 4-6мм.
) Смазка разбрызгиванием зубчатых колёс, подшипников и других элементов коробки скоростей хобота.
Эта система включает в себя резервуар, расположнный в хоботе и малоуказатель. По мере расхода уровень масла должен пополняться. Слив масла производится через сливные отверстия.
Таблица 8
Номер позиции На рис 26Наименование Точек смазкиСпособ ОбслуживанияПериодичность обслуживанияСмазочный материалНорма расхода, л1 2 3 4 5 6Слив масла из резервуара консоли Пресс-масленка для смазки концевых подшипников Залив масла в резерв?/p>