Разработка цеха производства резинотехнических изделий для автомобильного транспорта из резины на основе СКИ-3
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
астоящий стандарт распространяется на синтетич. цис-изопреновый каучук растворной полимеризации с содержанием звеньев цис-1,4 не менее 96%, предназначенный для применения в резинотехнич., шинной и др. отраслях промышленности. Стандарт предназначен для применения при проведении контроля качества изопреновых каучуков, сертификационных и арбитражных испытаний, а так же при разработке спецификаций на различные типы и марки изопреновых каучуков. 27.05.2007
4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Конструктивные особенности многогнездовых пресс-форм для прямого прессования резины
Прессование называют метод формования изделий из полимерного материала, заключающийся в его пластической деформации при воздействии давления и температуры iелью придания материалу нужной формы. Прессование осуществляется чаще всего в пресс-формах установленных между плитами гидравлического пресса. Материал разогревают до вязкотекучего состояния и под действием давления пресса течет, заполняя полость формы и формируя бедеющее изделие. Фиксация формы изделия происходит вследствие вулканизации резин, отвердения реентопластов или охлаждение термопластов в пресс-форме ниже температуры стеклования.[7]
В настоящие время существует три основных метода прессования.
4.1.1 Компрессионное (прямое) прессование
Этот способ наиболее прост и широко распространен в промышленности. Сущность его заключается в том, что процесс формирования изделий происходит за счет смыкания двух частей пресс-формы. Принцип работы пресс-формы прямого прессования схематично изображен на рисунке 1.
Резиновую заготовку помещают в устанавливаемую между плитами пресса горячую пресс-форму, которая затем заполняет (смыкается), а материал под действием давления заполняет свободные полости формы и вулканизуется. Объем заготовки должен быть несколько больше, чем объем изделия. При этом часть резиновой смеси благодаря ее избытку выдавливается за пределы оформляющей полости, что приводит к образованию выпрессовок.
аб
Рисунок 1 - Схема прямого прессования:
а)начало прессования
б)конец прессования
В зависимости от состава резиновой смеси может возникнуть необходимость вывода из формы паров и газов, выделившихся из расплавленного материала. Для этого пресс-форму размыкают на высоту, достаточную для выхода газов, и снова смыкают. Эта операция называется подпрессовкой. Чаще всего применяют два-три цикла размыкания и смыкания пресс-формы.
Прессовое оборудование отличается известными достоинствами: сравнительно высокая производительность, универсальность и возможность быстрого перехода на выпуск другого изделия. К недостаткам прессового способа изготовления изделий относятся значительные потери смеси в выпрессовках и необходимость применения ручного труда, что связано, как правило, с применением съемных пресс-форм. [7]
4.1.2 Литьевое прессование
При этом способе материал загружается не в оформляющую изделия полость пресс формы, как это делается при прямом прессовании. А в специальную литьевую камеру. В ней пресс-материал под действием теплоты пресс-формы разогревается и под давлением в пластичном состоянии через специальные каналы поступает в полость пресс-формы.
4.1.3 Литье под давлением
Способ литья под давлением представляет собой частный случай литьевого прессования, однако он имеет ряд технологических особенностей, и поэтому его выделяют в самостоятельную группу. Литье под давлением осуществляется на специальных литьевых (инжектроных) машинах, называемых также термопластоавтоматами. На эти машины устанавливают стационарные формы, в которых и протекает процесс получения и изделия.
Способ литья под давлением - наиболее совершенный их тех измышленных способов получения изделий из пластических масс.
Пресс-формы для пластических масс отличаются большим разнообразием конструкций. Это разнообразие обусловлено рядом факторов конструкций самого изделия, свойствами материала, из которого изделия должны быть отпрессовано, выбранным способом прессования и т.д.
В зависимости от этих факторов, пресс-формы подразделяют на три основные группы: прямого прессования, литьевого и форм для литья под давлением. Каждая из этих групп имеет свои отличительные признаки. По характеру эксплуатации пресс формы разделяют на пресс-формы, которые снимают после запрессовки. Разъем этих пресс-форм и удаление из них изделия производят вне зоны пресса и с помощью распрессовочных приспособлений или механизмами перезарядчика. Нагревают съемные пресс-формы при помощи специальных нагревательных плит, установленных на пресс. [6]
В отличие от съемных, стационарных пресс-формы жестко соединены с прессом или литьевой машиной. Устанавливают их на продолжительный срок, необходимый для прессования определенного количества изделий. Удаление отпрессованного изделия производят с помощью специальных съемных приспособлений. Нагревают стационарные пресс формы специальными электронагревательными приборами, установленными в самой пресс форме или паром высокого давления.
Кроме съемных и стационарных пресс-форм существуют так называемые полустационарные пресс-формы, сочетающие в себе отдельные элементы съемных и стационарных пресс-форм. Полустационары - те некоторая часть пресс-формы установлена стационарно, а часть, представляющая собой формующие элементы, извлекается из пресс-формы после каждой запрессовки. Съе