Пути повышения эффективности производства медных гранул медеплавильного цеха ОАО "Уралэлектромедь"
Дипломная работа - Экономика
Другие дипломы по предмету Экономика
.
. Для равномерного распределения кремния в расплаве меди производят его перемешивание путем сжигания "дразнилки" в течение 3-5 минут, после чего дают выдержку в течение 20-30 минут. Затем производят дополнительный съем вторичного "богатого" шлака.
. Операция ввода металлического кремния в расплав должна обеспечить его содержание не менее 0,1% для качественного выполнения операции разлива и получения гранул.
. Показателем ввода необходимого количества металлического кремния в расплав является выход шлака, он должен быть в 2 - 2,5 раза меньше, чем после глубокого раскисления.
Контроль за окислительно-восстановительными процессами, происходящими при плавлении меди производят визуально при помощи штыковой пробы, отлитой в пробную изложницу.
. Конец окисления меди характеризуется ярко выраженной утяжкой поверхности и крупно морщинистой "рожей", излом характеризуется крупнозернистой структурой и матовым красно-бурым цветом.
. После раскисления меди штыковая проба имеет мелкоморщинистую поверхность без признаков утяжки, излом мелкозернистый, розовый, с металлическим блеском.
Разлив металла.
. Разлив металла ведется в заполненный водой зумпф. При заполнении зумпфа водой надо визуально проверять центровку водного потока, создаваемого соплами, относительно сливного канала желоба. Средняя температура воды в зумпфе не должна превышать 500С, что достигается непрерывной подачей воды и откачка ее из зумпфа.
. Металл из печи выпускают ровной струей в течение всего периода разлива. Температуру металла поддерживают в пределах 1240 - 12700С.
. Продолжительность разлива меди выдерживают в зависимости от исходной температуры воды в зумпфах: 50 - 60 минут при 10-120С, далее продолжительность разлива необходимо увеличить из расчета 5 минут на каждый градус повышения исходной температуры воды.
. Форсированный режим разлива металла в начальный период разлива не ухудшает качества гранул, но это приводит к более быстрому нагреву воды и требует в дальнейшем снижения производительности по сливу расплава.
. Чтобы повысить устойчивость ведения процесса грануляции меди из кремнесодержащего расплава и стабильность получения качественных гранул при нагреве воды, производят диспергирование расплава, которое осуществляют водо-воздушным потоком с давлением 0,1 - 0,25 МПа.
Для этого в зумпфе смонтированы два подводных сопла , которые находятся на глубине 0,4 - 0,7 м от поверхности воды под углом, обеспечивающим поддержание угла водо-воздушного потока к горизонту и глубине его погружения равным (+ 25) - (-40) град.угловых/м. Соотношение между начальным давлением воды и приростом общего давления водо-воздушного потока 1 : (1,0 - 3,01).
. Контроль количества сливаемого металла при нагреве воды можно осуществлять по площади, занимаемой неостывшими раскаленными гранулами по водой в зумпфе. Если она имеет большие размеры, следует уменьшить количество сливаемого металла, но сохранить непрерывность струй, падающих в воду. Это исключает свариваемость частиц и образование "спеков".
. Качество гранул в процессе грануляции определяют по внешнему виду - они должны иметь пластинчатую структуру (отдельные пластины неправильной формы, габаритный максимальный размер 15 - 25 мм, более 300 мм - пластинчатые сростки), по окончании разлива качество гранул определяется по объемной массе.
Осмотр и заправка печи. В конце разлива плавильщик 5 разряда визуально производит тщательный осмотр состояния огнеупорной кладки печи (откосов, стен, простенков и свода печи).
Заправке подлежат все обнаруженные оголенные места откосов, стыки стен и простенков со сводом, подрезы шлакового пояса и другие дефекты кладки печи.
Увлажненную заправочную массу забрасывают (вручную лопатой) небольшими порциями на оголенные участки поверхности печи. Особое внимание должно быть обращено на заправку порогов и подрезов, образующихся в кладке ванны.
Состав заправочной массы: ППТИ-88 или ППТИ-92 - 75%; белая молотая глина - 25%.
Заправку печи ведут при отключенных горелках. После нанесения слоя заправочной массы на поверхность кладки печи, горелки включают в работу, и при температуре под сводом печи 1200-13000С в течение 15 - 20 минут оплавляют заправочную массу. При необходимости такую операцию повторяют несколько раз.
При нахождении печи в горячем резерве температуру в рабочем пространстве печи должны снизить до 700-8000С с целью предотвращения разъедания футеровки шлаком.
Выгрузка гранул. После окончания процесса грануляции меди контейнера с гранулами извлекают из зумпфа, устанавливают на вагонетки и перевозят из МПЦ в купоросный цех [6].
Режимные параметры технологического процесса получения гранулированной меди приведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1 Режимные параметры производства гранулированной меди
№ п\пНаименование операцииКонтролируемый параметрЕд.изм.Норма технологиче-ского режимаПериодичность контроля1Загрузка шихтыРасход газа Температура Давление Давление воздуха на горелкинм3/ч 0С кгс/см2 мм.вод.ст240-260 1100-1150Постоянно Ежечасно2Плавление шихты и нагрев расплаваРасход газа Температура расплава в конце нагрева Разряжение под сводомнм3/ч 0С мм.вод.ст240-260 1250-1270Постоянно Ежечасно3Съем первичного шлакаСодержание меди в шлаке4Съем вторичного шлакаСодержание меди в шлаке-905Глубокое раскисление медиРасход металлического кремния на одну загрузкукг/т1,3 - 1,5В каждой плавке6Ввод металлического кремния в расплавРасход металлического кремния на одну