С. В. Чувиков Метрология и сертификация программного обеспечения Учебное пособие

Вид материала

1. Система тотального управления качеством
2. Система «джит» (сша)
3. Система разработки и постановки продукции на производство (гост15001-88)
4. Система управления персоналом
5. Комплексная система управления качеством продукци
Управление качеством труда
На этапе серийного изготовления
Обеспечение уровня квалификации ремонтного персонала
Информация о качестве продукции
Обеспечение качества новой разработки
Обеспечение стандартизации и унификации
Обеспечение конструкторского сопровождения серийного изготовления продукции
Прогнозирование качества и надежности

Подобный материал:

1 2 3 4 5 6 7

1. СИСТЕМА ТОТАЛЬНОГО УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Система тотального управления качеством (Япония) — это центральная идея в японском механизме управления качеством. Эта система подразумевает прежде всего отход от традиционного противопоставления качества продукции и ее количества, она исключает возможность снижения качественных характеристик продукции в целях увеличения ее выпуска. В случае необходимости резкого наращивания выпуска изделий (что может диктоваться конъюнктурой рынка) заведомо предполагается выбор любых направлений и мер, кроме тех, которые могут отрицательно сказаться на качестве изделий.

Аналогичным образом «тотальное управление качеством» означает отказ от противопоставления качества и эффективности как двух взаимоисключающих понятий. Привычная рыночная стратегия западных фирм включали выбор – либо высокое качество, либо его низкая цена. В результате, при выходе на рынок с новым изделием фирмы, как правило, ориентировались на уровень цен и при проектировании закладывали новые конструкторско-технологические параметры, не превышающие по затратам издержки производства. Подход же японских фирм к этой проблеме несколько другой: прежде всего, создается конкурентоспособное изделие, конструкция которого удовлетворяет всем опережающим требованиям качества. Затем, выпустив изделие на рынок, японские фирмы начинают интенсивно снижать издержки производства, непрерывно совершенствуя технологию и организацию, внедряя новое оборудование и пр. Снижение цены на изделие при изначально высоком качестве позволяет расширять сбыт и увеличивать свою долю на рынке. Это, в свою очередь, дает возможность дальнейшего снижения издержек за счет роста масштабов производства. При регулярном повторении этот процесс ведет к снижению цен на ряд новых изделий темпами, за которыми американские и западно-европейские конкуренты не в силах успевать. Примером такого снижения цен в 80-е годы были видеомагнитофоны, лазерные цифровые проигрыватели, персональные компьютеры и другие изделия радиоэлектроники.

Важнейший компонент концепции «тотального управления) – полное перераспределение (перераспространение) ответственности за обеспечение качества на предприятиях. Традиционное функциональное распределение ответственности, согласно которому, в частности отделы контроля качества отвечают за качество, производственные звенья — за выпуск продукции и т.д., считается устаревшим поскольку его существование создает возможность разрыва между задачами производства и запасами обеспечения качества. Ответственность за качество производимой продукции возлагается, прежде всего на линейный персонал — от рабочих до руководителей всех рангов. Система организации производства предусматривает контроль рабочих предыдущих технологических операций за конвейером, каждый рабочий обязан следить за тем, насколько качественно выполнена на поступившем к нему изделии предыдущая технологическая операция. При обнаружении дефекта рабочий обязан остановить конвейер и возвратить изделие на переделку тому, кто допустил брак. При этом фамилия виновника простоя конвейера высвечивается на большом табло в цехе или вывешивается на стенде перед столовой во время обеденного перерыва. Психологический эффект подобных процедур достаточно велик: боязнь «потери лица», полная персонализация ответственности гораздо эффективнее способствуют бездефектной работе, чем любые материальные стимулы. Потери времени в результате простоев конвейера в ходе переделки дефектов с лихвой возмещаются отсутствием специальных производственных мощностей для переделки дефектных изделий (в США такие производства составляют от 15 до 30 процентов мощностей в различных фирмах).

«Тотальное управление» предусматривает также всеобщую ответственность за обеспечение качества на всех этапах жизненного цикла изделия, включая исследования и разработку, производство, сбыт и послепродажное обслуживание. При этом используются различные формы интеграции исследовательских и проектных организаций с производственными подразделениями. Например, в фирме «Сони» в ходе производственного освоения принципиально новых изделий инженерно-технические работники, их разработчики в полном составе передавались в распоряжение головного предприятия, на котором проходило освоение изделия. На более ранних стадиях освоения изделия разработчики проходят стажировку на предприятиях, на которых планируется выпуск изделия.

Особое место в тотальном контроле качества занимают вопросы взаимоотношений корпорации с поставщиками узлов и деталей. Стоимость таких поставок может в отдельных фирмах составлять до 50-60% стоимости готовых изделий. При этом уровень качества товаров, производимых крупными корпорациями, ставится в зависимость от качества узлов, поставляемых субподрядными фирмами, многие из которых — мелкие фирмы с устаревшим оборудованием. В таких условиях крупные корпорации («Сони», «Ниссан», «Тойота» и др.) распространяют свою практику контроля качества на независимые фирмы субподрядчиков. При этом анализируется их технология, организация производства, система управления, форма и методы оплаты труда. Количество замечаний может достигать 200 – 250. Затем определяются сроки устранения этих недостатков, которые строго контролируются. На следующем этапе взаимоотношений с поставщиками по рекомендациям головного концерна ведется перестройка методов управления в фирмах. Естественно, что подобные методы работы с поставщиками требуют больших затрат труда со стороны головного концерна. Поэтому крупные компании стараются минимизировать количество фирм-поставщиков с которыми поддерживаются долговременные отношения

Важную роль в повышении качества и улучшении организации труда играют так называемые «кружки контроля качества». Подобный кружок представляет собой группу рабочих с одного производственного участка: число участников обычно составляет от 4 до 8 человек. Большая численность, как показывает опыт, не дает достаточной возможности «выразиться» каждому участнику. Кружек собирается, как правило, один-два раза в неделю в рабочее время на 1-1,5 часа. Задача встречи заключается в выявлении проблем влияющих на эффективность производства и качество продукции, и подготовке предложений по их устранению.

Основное отличие таких кружков от индивидуального рационализаторства состоит не только в коллективной работе, но и в ее целенаправленности, а главное – в существовании единой методической базы. Все члены кружков обучаются методам статистического контроля качества, анализа проблем и выработки оптимальных решений. В итоге появляется возможность содержательно анализировать производственные проблемы, оценивать их на качество и эффективность работы, разрабатывать точные решения и проводить их в жизнь с помощью администрации предприятия. По данным проведенного в 1985 году обследования число предложений, поданных участниками таких кружков по стране, составило около 2,5 млн. с общим эффектом в размере 10 млрд. долларов.

Однако результаты деятельности кружков контроля качества не исчерпываются прямым экономическим эффектом. Гораздо более важным представляется косвенный эффект, выражающийся в создании морально-психологического климата, способствующего активизации деятельности рабочих по совершенствованию организации труда на собственном участке. Использование японскими фирмами системы материальных и моральных стимулов, навязчивая пропаганда сформированных стереотипов поведения исподволь приучают к необходимости интенсивного труда с высоким качеством. Думается, что исчерпывающий анализ японской системы управления качеством должен стать предметом детального исследования на предприятиях нашего народного хозяйства для возможного его использования.

Вопросы:

Охарактеризуйте систему тотального управления качеством, в чем заключается отличие ее от западных систем управления качеством?
Что предусматривает тотальное управление качеством?

2. СИСТЕМА «ДЖИТ» (США)

Система «ДЖИТ» (США) — это новая форма организации «джаст ин тайм», буквально означающая «производство точно в срок». Ее фундаментальный смысл: ноль запасов, ноль отказов, ноль дефектов. Более подробно, ДЖИТ представляет собой технологию, которая подразумевает снижение запаса материалов благодаря подаче деталей на каждый участок производства в тот момент, когда они там нужны. Эта технология называется еще «точно вовремя». Здесь нет особой премудрости, и, если говорить просто», то это борьба за ликвидацию складов комплектующих изделий идеально поставленное снабжение со стороны смежников и поставщиков. Например, «запас прочности» складов «Тоеты» - два-три часа в среднем, по ряду узлов чуть выше — максимум полдня. Для сравнения, у американских автомобильных концернов этот показатель составляет как минимум месяц и более.

Складирование впрок – это выброшенные деньги, время и нерациональное использование площади – таков принцип «Тоеты».

Однако переход на ДЖИТ – задача непростая. Схема представленная на рисунке 3 бросает вызов традиционной организации производства, оказывая особенно сильное влияние на четыре его области:

управление материально-техническим снабжением;
структуру производственного центра;
отношения «поставщик-потребитель»;
отношения «управление – непосредственное производство».

В конечном итоге схема ДЖИТ направлена на интеграцию и автоматизацию каждой стадии производства, начиная с проектирования и вплоть до гарантийного обслуживания потребителя. Характерные черты этой тенденции – проектирование с учетом возможностей производства, автоматизированное производство и контроль качества с использованием ЭВМ. Фактически специалисты по ДЖИТ выступают даже против его внедрения до тех пор, пока вышеперечисленные требования не будут полностью выполнены.

Реализация первых проектов в США началась на пяти заводах компании «Дженерал электрик» в 1981 г. В том же году компания «Кавасаки» на своем заводе в Линкольне (Небраска) и «Тоета» на заводе Лонг Бич (Калифорния) перешли от стандартных производственных операций к ДЖИТ-производству. При использовании этой новой технологии на заводе компании «Хьюлетт-Паккард» (где производят миникомпьютеры «НР 3000» серии 68) время сборки комплекта, состоящего из 31-й печатной платы, сократилось с 15 дней в 1982 г. до 11,3 часа 1986 году. За этот же период стоимость находящихся одновременно в производстве печатных плат снизилась с 670 до 20 тысяч долларов, а количество не выполненных в срок заказов упало в среднем с 200 до 2-х.

Контроль над складскими запасами является краеугольным камнем ДЖИТ-производства. Сокращение их путем замены крупносерийного производства мелкосерийным и ликвидация любых тормозящих производство запасов – зачастую является первым шагом при внедрении этого метода. Следующий важный шаг – постепенное снижение количества деталей, хранящихся на складе, обнаружение скрытых проблем и ведение производства с минимальным складским запасом. Как поступить при этом? Все зависит от вашего решения – или сокращаете потери времени на наладку, или увеличиваете скорость станка, или замените оборудование.

ДЖИТ способствует мелкосерийному производству благодаря тому, что позволяет ежедневно менять ассортимент продукции в соответствии со спросом. До внедрения гибких производственных систем (ГПС) мелкосерийное производство считалось убыточным из-за того, что установка соответствующего автоматического оборудования на короткий режим работы обходилось слишком дорого. Однако сегодня ГПС убеждают в том, что мелкосерийное производство экономически оправдано и технически возможно, вплоть до изготовления изделия в единственном экземпляре. ДЖИТ-схема делает переналадку оборудования для изготовления разных деталей экономичной как с точки зрения стоимости, так и времени. Кроме того, при переходе с производства одного типа детали на другой расходы могут быть значительно снижены за счет изменения лишь программы изготовления (сборки), а не замены узлов оборудования, т.е. без остановки производства. Переход от групп станков к производственным ячейкам ДЖИТ позволяет максимально. Использовать и другую концепцию – групповую технологию. По традиционной методике фирма, производящая, например, интегральные схемы, может группировать вместе все оборудование для монтажа компонентов в одной части предприятия. Печи отжига, например, будут в другой части и т. д. Секционное построение производства ведет к отказу от групповой расстановки оборудования и к созданию нескольких ячеек, в каждой из которых будет по одному станку каждого типа, размещенных последовательно в соответствии с технологическим процессом.

Секционная технология дает оператору более полный контроль над производственным процессом на всех этапах. Так как при ДЖИТ-схеме деталь все время находится в производственном процессе, а не лежит в накопителях, секционное производство более эффективно, если рабочее место организовано в виде буквы U, а не вытянуто в линию. Такая организация рабочего места экономит площадь и позволяет оператору быстрее передвигаться от станка к станку. Реконструкция рабочих мест в ячейке экономит и время на переналадку.

При ДЖИТ-производстве ничто не изготовляется на том или ином участке до того, как детали с него не будут затребованы для конечной сборки. Изготовленная деталь лежит на сборном участке до тех пор, пока рабочий с другого участка не готов к тому, чтобы принять ее для выполнения последующих операций. Сигнал, который указывает оператору взять деталь – «канбан» (японское слово, означающее наглядную запись или таблицу). Это может быть или карточка, содержащая информацию о данной детали, или «предметный канбан», например, контейнер, в котором размещается определенное количество деталей, или место на полу, которое, когда оно становится незанятым, является сигналом к тому, чтобы произвести или поставить дополнительное количество деталей.

В Японии последняя модификация сигнальной системы «канбан» базируется на устройствах, считывающих штриховые коды и на оптических системах распознавания, идентифицировать детали с помощью компьютера. Детали поставляются на автоматически управляемых тележках (робокарах) или с помощью конвейеров.

Нажав на кнопку, включающую красную лампочку, рабочий, собирающий изделие, может остановить конвейер. Это – сигнал о серьезной проблеме, например, о неправильной установки детали, или о том, что кончается какой-либо материал. Но более важно то, что это является также сигналом для рабочих и руководства приступить к анализу и решению возникшей проблемы. Желтый цвет сигнализирует о необходимости замедления конвейера, а зеленый означает, что все системы работают нормально. Такая сигнальная система позволяет сразу информировать руководство и рабочих о состоянии производственного процесса. Главное же в том, что она обеспечивает мгновенную обратную связь и требует незамедлительного устранения проблемы. Это означает, что меньше будет отходов и деталей, требующих переделки, а также побуждает рабочих к немедленному выявлению и устранению причин неисправностей. Хотя приостановка конвейера обходится дорого, это оказывается дешевле, чем накапливание большого количества изделий с браком.

Полная остановка поточной линии иногда случается и при традиционной производственной схеме, но обычно такая остановка не осуществляется немедленно. В отличие от традиционной организации производства, при котором статистический отбор образцов для контроля, а также сам контроль проводится лишь в завершающей стадии, при новой производственной схеме оператор осуществляет стопроцентный контроль качества каждой детали.

В Японии руководство предприятий обычно считает нормой, когда горит много желтых огоньков. В противном случае делается вывод, что конвейер движется слишком медленно или на нем занято слишком много рабочих. В этом случае рабочие могут быть направлены на другой участок до тех пор, пока желтые лампочки опять не начнут зажигаться. Если горят все желтые лампочки, то это - сигнал к тому, чтобы добавить рабочих на этот участок или уменьшить скорость конвейера.

При внедрении системы ДЖИТ в производство возникли трудности с привлечением поставщиков, деятельность которых не отвечала поставленным требованиям. Смежники должны были обеспечивать бездефектную продукцию, входной контроль качества отсутствовал. Но эти проблемы сгладились благодаря постоянному контакту со смежниками и укреплению взаимопонимания. Считается, что ДЖИТ изменит характер конкуренции, выживет скорее тот смежник, который будет поставлять качественную продукцию, а не тот, который будет бороться за цену.

Вопросы:

Что понимается под системой ДЖИТ?
На какие области производства оказывает особое влияние система ДЖИТ?
Что дает секционное построение производства (преимущества, недостатки)?

3. СИСТЕМА РАЗРАБОТКИ И ПОСТАНОВКИ ПРОДУКЦИИ НА ПРОИЗВОДСТВО (ГОСТ15001-88)

Система разработки и постановки продукции на производство (ГОСТ15001-88) устанавливает общий порядок разработки, согласования и утверждения технического задания (ТЗ), конструкторско-технологической документации, проведения ее экспертизы и пр. Продукция, подлежащая разработке и постановке на производство, должна удовлетворять требованиям заказчика и обеспечивать возможность эффективного, ее применения потребителем (заказчиком) и (или) возможность экспорта. Разработчик на основе исходных требований заказчика, изучения спроса, условий применения тенденций развития и имеющегося научно-технического задела проводит научные исследования, опытно-конструкторские и технологические работы, включая патентные исследования (ГОСТ 15011-96), функционально-стоимостный анализ, моделирование, художественное конструирование и применяет другие прогрессивные методы создания продукции. При этом следует руководствоваться нормативно-техническими и др. документами, в которых установлены значения показателей, определяющих технический уровень продукции, требования сопротивляемости, внешним воздействиям, заменяемости и совместимости составных частей и продукции в целом, безопасности, охраны здоровья и природы.

Разработка и постановка продукции в производство предусматривает:

разработку ТЗ;
разработку технической и нормативно-технической документации;
изготовление и испытание образцов продукции;
приемку результатов разработки;
подготовку и освоение производства.

ТЗ – основной документ для разработки продукции. Оно должно содержать технико-экономические требования к продукции, определяющие ее потребительские свойства и эффективность применения, перечень документов, требующих совместного рассмотрения, порядок сдачи и приемов результатов разработки. При необходимости ТЗ может содержать также требования к подготовке и освоению производства (более подробно – ГОСТ 20504).

Конкретное содержание ТЗ (ГОСТ 20504-81) определяет заказчик, а при инициативной разработке – разработчик. В качестве ТЗ допускается использовать любой документ (контракт, протокол, эскиз и др.), содержащий необходимые и достаточные требования для разработки, а также образец продукции, предназначенный для воспроизведения. Для разработки ТЗ могут привлекаться и др. заинтересованные организации – изготовитель, головная организация продукции, внешнеторговая организация и пр.

Разработчик на основе требований TЗ c учетом результатов испытаний опытных образцов (партий) разрабатывает проект нормативно-технической документации, на конкретную продукцию (технические условия (ТУ) или стандарт) или отражает все требования к качеству продукций в технической документации. Содержание ТУ определяется ГОСТом 2.102-68 ECKД.

Для подтверждения соответствия технической документации изготовляют опытные образцы (если их не было ранее) или опытные партии. Приемочные испытания проводит разработчик совместно с заказчиком или приемочная комиссия. Комиссия составляй акт, в котором указывается:

соответствие разработанной продукции заданным требованиям и рекомендации к ее производству;
результаты оценки технического уровня продукции;
рекомендации об изготовлении установочной серии (для серийного и массового производства);
замечания и предложения по доработке продукции.

Подготовка и освоение производства обеспечивают готовность к серийному (массовому) производству. Подготовку начинают проводить параллельно с разработкой технической документацией и изготовлением. Освоение производства проводят в процессе установочной серии (первой промышленной партии): выполняют мероприятия по отработке технологии и подготовке персонала к выпуску продукции со стабильными свойствами и в заданном объеме.

В качестве отдельных подсистем – системы разработки и постановки продукции на производство в нормативной литературе представлены:

порядок проведения патентных исследований (ГОСТ 15011-96);
патентный формуляр (ГОСТ 15012-84);
снятие продукции с производства (ГОСТ 15801-80) и др.

Вопросы:

Что устанавливает на предприятиях ГОСТ 15001-88?
Из каких основных этапов состоят разработка и постановка продукции в производство?
Что понимается под техническим заданием?
Что указывается в приемочном акте продукции?

4. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ПЕРСОНАЛОМ

Система управления персоналом (кадровая политика, социальный менеджмент) реализуется в процессе и формах найма, условиях контракта, системе оплаты и стимуляции труда, образовании специалистов и является фундаментом любой организации, во многом определяющим ее конкурентоспособность. Заметим, что управление производством – это в первую очередь есть управление персоналом (с точки зрения сотворивших мировое чудо).

Во всем мире давно поняли: кадры самая инерционная часть фирмы. В связи с этим возникла идея – необходимо, в первую очередь, разработать «философию управления» кадрами, специфическую для каждой фирмы. Только при этом менеджеры-кадровики могут стать ключевыми фигурами в процессе развития научно-технического прогресса в своей организации и, в частности, в направлении производительности труда, улучшении качества работы, в воспитании нового отношения людей к своей работе и пр. Например, социологические исследования, проведенные в США, показали, что только 13% успеха фирмы зависит от технической вооруженности производства и квалификации работников, а 87% от отношения людей к работе.

Известно, что деятельность людей основывается на выдвигаемых или исходных положениях. Эти положения в отношении других людей реализуются в вопросах: можно ли им доверять? любят ли они работать? могут ли они работать творчески? почему они действуют так, а не иначе? как можно с ними обращаться? и пр. Эти вопросы в своей совокупности и составляют философию кадрового менеджмента.

Ваш собственный предыдущий опыт,

образование и происхождение

ФИЛОСОФИЯ

МЕНЕДЖМЕНТА

Изменяющаяся обстановка – ВЕРХНЕГО ЗВЕНА

н

овые ценности, образ жизни

В

аши собственные исходные

П

редставления о людях ВАША ФИЛОСОФИЯ

КАДРОВОГО

МЕНЕДЖМЕНТА

Н

еобходимость повышения

производительности труда

Рисунок 1 – Некоторые факторы, влияющие на философию кадрового менеджмента

Нет сомнения, что человек привносит в свою работу свою изначальную философию, основывающуюся на его опыте, образовании и происхождении. Но эта философия должна постоянно развиваться, ибо человек впитывает в себя новые знания и опыт. Некоторые факторы, влияющие на развивающуюся философию, представлены на рисунке 1.

Вопросы:

Что понимается под системой управления персоналом?

5. КОМПЛЕКСНАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИ

Комплексная система управления качеством продукции [КСУКП] (ГОСТ 15467-79) устанавливает, обеспечивает и поддерживает необходимый уровень качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации поддерживаемый путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.

Она является подсистемой по отношению к управлению производственным объединением промышленным предприятием (ГОСТ 24525.2-80).

Управление качеством продукции необходимо рассматривать как систему условий, процессов и факторов, влияющих на качество и обеспечивающих его запланированный уровень при разработке, производстве, эксплуатации или потреблении изделий.

Многообразие научно-технических организационных, экономических и социальных проблем, сложный характер связей между ними и, соответственно, сложная система управления качеством требуют повседневного решения большого количества вопросов. Их решение включает в себя управление конструкторской и технологической подготовкой производства, технологическими процессами, технико-экономическим и оперативно-производственным планированием, материально-техническим обеспечением и управлением ремонтным, энергетическим и транспортным обслуживанием, управление кадрами, себестоимостью и сбытом продукции, финансово-бухгалтерской деятельностью, совершенствованием организации производства, формами соревнования, системами контроля метрологического обеспечения, морального и материального стимулирования.

Организационно-технической базой КСУКП является комплекс стандартов предприятия. Входящие в него стандарты регламентируют порядок всех работ, от которых зависит высокое качество изделий, позволяют организовать рациональное и эффективное использование материальных и трудовых ресурсов, нацелить внимание и усилия работников всех категорий на повышение качества труда и продукции. Другими словами, стандарты предприятия устанавливают ЧТО, КТО, ГДЕ, КОГДА и КАК должен делать. Они являются законом для каждого работника – будь он генеральным директором объединения или рядовым исполнителем.

Стандарт предприятия – динамичный документ. B него можно внести любыe изменения, подсказанные жизнью, передовым опытом достижения науки. С организационной точки зрения это – экономичный документ, четкий, понятный и оперативный.

Учитывая отраслевой характер ведения народного хозяйства, были выпущены Рекомендации (Отраслевая система управления качеством продукции. Состав, содержание и организация работ по совершенствованию: - М., Изд. Стандартов 1985). Пример отраслевой системы управления качеством представлен в стандарте, Комплексная система управления эффективностью производства и качеством работы промышленного предприятия. Система управления качеством продукции. Основные положения. ОСТ 4ГО.090.225-81.

Конкретная разработка вопросов КСУКП для конкретного предприятия представлена на рис. 6. Сообщалось, что внедрение этой системы обеспечивало выпуск, свыше 80% продукции высшей категории (в то время отмеченной государственным законом качества).

Обеспечение необходимого уровня квалификации работников	УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ТРУДА НА ВСЕХ ЭТАПАХ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ЭТАПЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ЭТАПЕ СЕРИЙНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ЭТАПЕ КОНСТРУКТОР-СКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ	Обеспечение качества предторгового и гарантийного ремонтов

Обеспечение единства методов оценки качества труда работников объединения		Обеспечение уровня квалификации ремонтного персонала

Обеспечение качества режима труда и отдыха работников		Информация о качестве продукции

Обеспечение качества подготовки производства

Обеспечение качества сырья, комплектующих, технологических процессов		Обеспечение качества новой разработки

Обеспечение качества оборудования, оснастки, инструмента, тары		Обеспечение стандартизации и унификации

Обеспечение ритмичности производственного процесса, единства методов и средства контроля		Обеспечение конструкторского сопровождения серийного изготовления продукции

Заводская аттестация качества деталей		Прогнозирование качества и надежности

Blog

С. В. Чувиков Метрология и сертификация программного обеспечения Учебное пособие