Geum.ru

Дипломная работа

Вид материалаДиплом
Подобный материал:
1   2   3   4   5   6
Глава II. Анализ технико-экономических показателей деятельности СЗАО «ММЗ».


2.1. Общая характеристика предприятия и организация

его производственного процесса


Молдавский металлургический завод введен в строй в 1985 году. Это современный металлургический мини-завод, производящий непрерывно-литую заготовку для производства круглого, фасонного, проката периодического профиля в прутках и бунтах, а также катанку из низколегированных, низкоуглеродистых и высокоуглеродистых сталей широкого спектра применения, в том числе катанку для металлокорда, для стальных канатов, пружин, струнно-бетонной проволоки, сварочной проволоки и сварочных электродов.

В составе завода два основных цеха - электростале­плавильный и сорто-прокатный, несколько вспомогательных цехов, обеспечивающих основное производство и связанных с ним единым металлургическим циклом, непрерывными процессами. Основной продукцией завода являются непрерывнолитые заготовки, сортовой и фасонный мелкосортный прокат и катанка из углеродистой и низколегированной марок стали.

Сталь выплавляется в электродуговой сталеплавильной печи (ДСП), оборудованной современными устройствами для интенси­фикации процессов производства, а также средствами автомати­ческого программного управления (ОАСУ ТП) технологическими процессами. В комплекс оборудования сталеплавильного произ­водства кроме электропечи мощностью до 1млн. тонн в год, входят агрегаты: ковш-печь для доводки стали, вакууматор, машина для непрерывного литья заготовок квадратом 125 х 125 мм, длиной до 12 метров.

Спроектированный для производства продукции из сталей обычного качества общестроительного сортамента, он превратился в завод, производящий продукцию из качественных и высокока­чественных сталей, в том числе машиностроительного сортамента.

Металлопродукция поставляется в основном на между­народные рынки (более 85%): США, Южная Америка, Канада, Испания, Италия, Португалия, страны ближнего и дальнего Востока, Румыния, Чехия, Италия и т.д.. Около 15% продукции из качественных сталей (для изготовления корда, канатов, пружин, электродной проволоки, арматурных высокопрочных стержней поставляется в страны СНГ.

Завод находится в состоянии постоянного развития: модернизации действующего и установки нового оборудования для производства и испытаний продукции, освоения новых техноло­гических процессов и видов продукции, с целью обеспечения требований потребителей и производства продукции стабильно высокого качества и конкурентно устойчивой на мировом рынке. Большое внимание уделяется экономическим проблемам, в том числе снижению затрат на производство.

СЗАО ММЗ заслуженно относится к одному из лучших Европейских заводов по качеству продукции, производству, технологическим процессам, оборудованию и подготовленности кадров - специалистов, инженеров и производственного персонала.

Анализ литературных данных и практики работы зарубежных фирм, а также необходимость выхода на мировой рынок первой категории, повышение конкурентоспособности металлопроката СЗАО «ММЗ» обусловило в 1990-1991 гг. выработку стратегического направления в области повышения эффективности производства через управление качеством производимого продукта. Это направление заключалось в подготовке и проведении сертификации отдельных видов продуктов третьей стороной, а также разработке, внедрении и сертификации компетентной Международной организацией заводской Системы управления качеством по требованиям стандартов ИСО серии 9000. Эти международные стандарты основываются на концепции управления качеством продукта, учитывая интересы и требования его потребителя. В период с 1990 по 1994 гг. были изучены требования этих Международных стандартов с одновременной разработкой элементов Системы качества. В 1991 г. завод провел подготовку и сертифицирование непрерывнолитой заготовки из стали марок RSt 37-2, St 37-2, St44-2, St 50-2 на соответствие требованиям стандарта ФРГ DIN 17100. Сертификацию провела независимая организация TUV (Баварское отделение).

В 1993-1994 гг. была проведена сертификация третьей стороной арматурного проката из стали BStSOO8 на соответствие его требованиям стандарта ФРГ DIN488. Сертификацию проводил Немецкий Институт строительной техники (IfBt). Схема сертифи­кации, используемая IfBt, заключается в аттестации производства стали и проката, аудите процедур проверки и испытаний на заводе-изготовителе арматурной стали. Основные проверки и испытания комплекса качественных характеристик по требованиям DIN 488 проводились по поручению IfBt в испытательном центре Мюнхен­ского технического университета в течение б месяцев.

Все результаты проверок и испытаний положительны и полностью соответствуют требованиям DIN 488. На основании этого 23.11.94 г IfBt выдал СЗАО «ММЗ» свидетельство о присвоении заводского маркировочного знака 8/17, которое действительно только при проведении полугодовых надзирающих проверок качества арматуры у поставщика и в испытательном центре со стороны Мюнхенского управления по испытаниям материалов для строитель­ства (МРА) Германия. Вместе с этим СЗАО «ММЗ» дается право использовать LOGO Союза управлений по испытанию материалов (VMPA). Результаты полугодовых надзирающих проверок -положительны. Сертификация отдельных видов продуктов имеет логическое продолжение. Для освоения новых рынков сбыта на Дальнем Востоке, Юго-Восточной Азии, США, Европе проводилась направленная работа по освоению производства проката по национальным стандартам высокоразвитых капиталистических стран.

За последние 5 лет завод освоил производство проката по 9 национальным стандартам стран Европы, Азии, Америки и 3 интернациональным стандартам. После длительных проверок фактического состояния функционирования заводской Системы управления качеством на базе международного стандарта ИСО 9002:94, после тщательных проверок качества металлопродукции в национальных сертификационных испытательных лабораториях, заводу были выданы на соответствующие виды продукции сертификаты одобрения Германии, Австрии, Португалии, Англии, Франции, Финляндии и другие, с разрешением поставки нашей продукции на внутренние рынки этих стран.

Кроме того, на заводе практиковалась новая форма работы по проверке качества продукта с привлечением третьей стороны (например SGS) для приемки отдельных партий определенного заказа.

В августе 1994 года на ММЗ активизировались работы по совершенствованию СК по МС ИСО 9002 и сертифицирование ее Международной организацией LLOYD'S REGISTER. В рамках подготовки к сертификации LRQA было проведено два консульта­тивных визита.

Первый состоялся в августе 1994 года. Были даны рекомендации по разработке и улучшению заводской СК. В январе 1995 года консультантом LRQA обучено 14 аудиторов СК, а в августе еще 4.

С 26 февраля по 2 марта 1995 года было проведено первичное освидетельствование заводской СК. По результатам первичного освидетельствования LRQA выдал ММЗ сертификат (с Аккредитационным LOGO США, Великобритании, Дании, ФРГ, Новой Зеландии и Австралии) - на СК относительно металло­продукции сроком на 3 года.

Между надзорными полугодовыми проверкам СК со стороны LRQA проводилось совершенствование заводской СК корректирующими воздействиями по указанным несоответствиям, переработка руководства по управлению качеством и процедур, разрабатывались новые документы по результатам внутренних аудитов, упорядочивалась работа элементов СК.

Необходимо отметить, что при подготовке и проведении сертификации, как отдельных видов продуктов, так и СК завод использовал только собственные ресурсы.

С 1999 года начата переписка с ф. "CARES" Англия о сертификации арматурного проката по Британскому стандарту BS 4449 и совместная работа по испытаниям арматуры, которая завершилась выдачей, в июне 2000г, заводу сертификата одобрения как на прокат, так и на Систему качества. По состоянию на конец 2002 ф. "CARES" (по полугодовым надзорным визитам) повторно выдала сертификат одобрения на арматурный прокат и перера­ботанную в соответствии с новым Международным стандартом ИСО 9001-2000г заводскую Систему управления качеством.

В апреле 2001 года "Lioyd Quality Assurance" выдала в третий раз (после соответствующей проверки качества Системы) на очередной трехгодич-ный период сертификат одобрения.

По состоянию на 2002 год завод имеет сертификаты одобрения на следующие виды продукции:
  • арматурный прокат BSt 500S по немецкому стандарту D1N 488;
  • арматурный прокат марок "460" и "250" по Британскому стандарту BS 4449;
  • арматурный прокат марок BSt 550 по австрийскому стандарту ONORM В 4200-7;
  • арматурный прокат марок А400 № R и А500 № R по ENE449 иЕ450.

В сентябре 2002 года полностью завершена переработка и переиздание документов заводской Системы управления качеством в соответствии с требованиями международного стандарта ИСО 9001-2000г нового поколения. По сравнению с ИСО 9002-94г новый стандарт более совершенен и учитывает изменившуюся идеологию отношений поставщик - покупатель.

За предыдущий шестилетний срок работы заводской Системы управления качеством не получено ни одного серьезного несоот­ветствия. Система признана развивающейся, улучшаемой, прогрессирующей. Разработанную и внедренную новую Заводскую Систему управления качеством следует отнести к очередному шагу завода в сторону постоянного совершенствования. Это результат планомерных усилий коллектива завода, по улучшению качества труда и качества выпускаемой продукции. Качество продукции СЗАО "ММЗ"признано во многих странах мира, с 1996г завод не имеет претензий покупателей к качеству продукции и исполнения контрактов. В 2002г Заводу присужден очередной 14 приз за высокое качество продукции и надежную организацию поставок по контрактам.

В 1999-2000 годах проведена уникальная реконструкция оборудования электросталеплавильной печи, усовершенствован технологический процесс выплавки стали с применением альтер­нативных видов тепловой энергии. В результате этой реконструкции первоначальная мощность сталеплавильного агрегата по производи­тельности увеличилась с 390 тыс.тн в год до 1 млн.тн в год. Это дало возможность законсервировать вторую сталеплавильную печь и обеспечить увеличенный объем производства одной технологи­ческой линией. По состоянию на 2001 год сталеплавильная печь нашего завода является одной из наиболее мощных (по единичной емкости) и самой экономичной печью в мире.

Введенная в действие установка ковш-печь позволяет получать сталь с очень точным, контрактным химическим составом, что обеспечивает высокую равномерность свойств проката. В 2001 году введен в действие вакууматор, что позволяет производить сталь с низким содержанием водорода, азота, неметаллических включений. В сочетании с защитой струи жидкой стали при разливке и электромагнитным перемешиванием металла в кристаллизаторе, обработкой жидкой стали на вакууматоре, весь сталеплавильный комплекс позволит производить сталь для высококачественного проката: канатной, пружинной, кордовой, струнобетонной катанки и катанки для сварочной проволоки с отличными свойствами. Реализуется заводская Программа по освоению производства пруткового проката и катанки для холодной высадки (технологические процессы высокой сложности культуры производства). С этой целью с 1998 по 2000 год выполнена также уникальная реконструкция прокатного стана 320/150 - из однониточного стана с раздельной прокаткой на линии сортовую (прутковую) или на линии катанки стан превратился (с учетом освоения слитинг-процесса) в трехниточный с одновременной прокаткой на обеих линиях.

Полностью реконструирована линия охлаждения катанки (ускоренного или замедленного) - линия «Stelmor» - теперь протяженность активной части линии охлаждения 140 метров вместо 70 по первому проекту. В конце 2000 года вместо старого 10 клетьевого проволочного блока со скоростью прокатки до 85 м/сек, смонтирован новый проволочный блок со скоростью прокатки до 110-120 м/сек.

Проектная производительность прокатного стана в 390 тыс. тн в год благодаря этому будет превышена более, чем в 2 раза - до 960 тыс. тн в год. Это уникальное оборудование прокатного цеха позволяет влиять технологически на свойства катанки в широких пределах и обеспечивать самые высокие требования покупателей.

И выплавка стали, и производство проката в высокой степени автоматизированы, а управление ими осуществляется посредством программно-технических комплексов компьютерной техники. Это обеспечивает высокую стабильность технологических процессов, минимальное вмешательство человека в ход процессов, что является базой высокого качества, высокой однородности и стабильности свойств продукции.

Всемерно укрепляется испытательная и исследовательская база Центральной контрольной лаборатории; оснащена новейшим оптическим и электронным оборудованием лаборатория металло­ведения, оснащена новым комплексом машин лаборатория мехиспытаний.

Заводская Система управления качеством позволяет при таком мощном техническом, технологическом и испытательном обеспечении в сочетании с высокой квалификацией персонала управлять процессами производства с высокой эффективностью и развиваться вместе с развитием завода.

СЗАО "ММЗ" сегодня - одно из самых передовых предпри­ятий Европы и мира по производству металлопродукции. Для работы на заводе необходима очень высокая квалификация - не случайно рабочие основных профессий и инженерно-технические работники постоянно повышают свою квалификацию и в Учебном центре завода, и в национальных центрах России, Украины, и в зарубежных странах. В этом - опережающая стратегия завода, направленная на непрерывное совершенствование.

По состоянию на 2004 год завод располагает прекрасно подготовленными, творческими, активными кадрами инженерно-технических работников, уровень знаний которых не только соответствует, но и превышает норму тех знаний, которые соответствовали бы уровню используемой техники, технологических процессов и средств управления процессами. Завод располагает также хорошо подготовленными кадрами рабочих основных профессий в основных и вспомогательных цехах, уровень которых соответствует уровню техники, технологии, требованиям надежности качества.

Активно развивается инжиниринговая деятельность - к руководству завода обращаются многие металлургические заводы стран СНГ и зарубежья с предложениями по заключению контрактов на реконструкцию, модернизацию и внедрение новых технологий на их предприятиях силами наших инженеров. Это тоже элемент признания того факта, что СЗАО "ММЗ" по всем направлениям деятельности по сравнению с другими заводами занимает лидирующее, передовое положение.

Работать на таком заводе почетно, но и ответственно. Коллектив кадровых работников завода не только гордится своим предприятием, но и делает все для его развития и процветания. В этом устремлении все - от генерального директора, руководителей, инженеров до рабочих всех профессий – едины. В этом есть залог бурного развития завода и признания высокого качества его продукции во всем мире.

Коллектив завода приветствует, принимает, одобряет людей, преданных этой идее и не принимает равнодушных, безразличных, ленивых, не развивающихся до уровня техники людей, ибо они мешают делу, развитию, движению, прогрессу.

Организация производственного процесса.

Сквозная технология производства металлопродукции кратко описы­вается ниже.

В отделении комплексной переработки металлического лома (ОКПД) производится приемка лома по сертификатам', его сортировка (удале­ние цветных металлов, меди и др.), прессование пакетов и загрузка в бадьи, при помощи которых загружается электродуговая сталепла­вильная печь. В цехе установлено 2-е 100-тонных электродуговых пе­чи ДСП 100И6 с печным трансформатором мощностью по 80 кВА. Для ин­тенсификация процесса плавки применяют газокислородные стеновые го­релки и установки вдувания углеродсодержащих материалов. Выпуск ста ли в сталеразливочный ковш осуществляется - данным способом - эркерный выпуск (печь № 2) и наклоном печи через боковое - выпускное отверстие. Отдача ферросплавов происходит на выпуске металла в сталеразливочный ковш. Доведение химсостава и усреднение металла по температуре и химсоставу проводится в стальковше на установке доводки стали или на агрегате печь-ковш при помощи продувки стали инертным газом (азотом или аргоном) через погруженную' футерован­ную трубу.

Разливка стали производится непрерывным способом на 2-х 6-ти ручьевых радиальных машинах (МНЛЗ) в заготовки поперечным сечением 125 х 125 мм. Радиус радиальной части машины равен 6 м, скорость разливки до 3,0 м/мин. Охлаждение и кристаллизация слитка осущест­вляется в кристаллизаторе, в котором установлена медная или меднохромированная гладкая коническая гильза с определенным искрив­лением, а затем в зоне вторичного охлаждения.

Разливка осуществляется без защиты струи, уровень металла в кристалла заторе поддерживается автоматически изменением скорости вытягивания металла. Технологической смазкой, подаваемой в кристал­лизатор, является рапсовое масло. Непрерывнолитой слиток протяги­вается при помощи 2-х 2-роллковых тянуще-правильных клетей режется на мерные длины машинами импульсной резки (МИР).

Охлажденную заготовку осматривают контролеры отдела качества, при необходимости производится вырезка дефектных участков, зачистка поверхности газовым резаком, приемка и назначение заготовок на про­кат или отгрузку. Проектный объем производства стали в непрерывно-литой заготовке - 700 тыс. т.

Принятые ОТК НПЗ укладываются пратценкраном на загрузочную ре­шетку, откуда передаются на загрузочный рольганг, где взвешиваются на электрических весах. После весов заготовки передаются на загру­зочный рольганг перед ПШП при помощи передающего 2-х уровневого подъемного устройства (на отметку +5,6 м) и при помощи вталкивателя поштучно подаются, в печь с шагающим подом (ПШП), задача заготовок в печь - боковая.

Перемещением подвижных балок (в горизонтальном направлении -250 .vum, в вертикальном - до 100 мм) выдача нагретых до температуры 115С°С заготовок из ПШП боковая, осуществляется внутрипечным роль­гангом. Нагретая заготовка задается в стан,

Прокатка сортовых и фасонных профилей на холодильник в стер­жнях осуществляется в одну нитку в 3-х непрерывных группах клетей (черновой, промежуточной и чистовой). В черновой и промежуточной группах прокатка производится в горизонтальных клетях - дуо с кан­товкой раскатов и минимальным натяжением между клетями. 3 чистовой группе проката осуществляется в чередующихся горизонтальных и вер­тикальных клетях - дуо. Рабочие клети по рассчитанной схеме калиб­ровки, не участвующие в процессе прокатки, из потока стана уда­ляются, с установкой на их место специальных проводок скольжения (желобов). После прокатки в чистовой группе на летучих ножницах производится раскрой раската на определенные длины, вырезка технологических проб, по которым осуществляется при необходимости нас­тройка стана.

Стан управляется несколькими управляюще-вычислительными маши­нами (УВМ), ведущими скоростной режим, режим безостаточного раскроя раскатов и др.

Прокат производится в стержнях в горячекатаном или термомеханическом (прерванная закалка с самоотпуском при использовании тепла прокатного нагрева) состояниях. Линия ускоренного охлаждения вводится вместо секций центрального рольганга при транспортировке раскатов на односторонний холодильник. Торможение раската на холо­дильнике осуществляется системой двойных подъемных клапанов. Холо­дильник имеет два выравнивающих рольганга для снижения величины обрези на 800-тонных ножницах холодной резка.

Охлажденные раскаты фасонного проката формируются на переда­точном устройстве в пакеты и по отводящему рольгангу холодильника транспортируются к многоручьевой ролико-правильной машине (РПМ). После правки пакет фасонного проката поступает на/рольганг и пере­дается к 800-тонным ножницам, где режется на мерные длины. На цен­ном передающем устройстве пакет формируется в соответствии с ши­риной ножниц холодной резки усилием 800 тонн или по числу режущих калибров фасонных ножей, перемещается на подводящий рольганг и по­дается для порезки на мерные длины согласно заказу потребителей. Готовые прутки после порезки транспортируются на механизированные линял пакетировки (линия 100) или штабелирования -фасонного проката (линия 200).

Исходной заготовкой для прокатки катанки в чистовом блоке служит подкат круглого сеченая диаметром I7-I9 мм, который подает­ся с сортовой группы стана через стрелку а передающие проводки. После выхода из чистового блока прокат охлаждается на участке водя­ного охлаждения.

Для обеспечения беспрепятственного прохождения переднего кон­ца раската через участок водяного охлаждения осуществляют автомати­ческое отключение воды до момента захвата переднего конца трайб-аппаратом.

Прокат после водяного охлаждения задается трайб-аппаратом в виткообразователь, который укладывает его в виде плоской спирали (витка) на движущийся сетчатый транспортер, где происходит дальней шее охлаждение его воздухом.

Под сетчатым транспортером установлены 15 радиальных вентиля­торов. Витки катанки перемещаются транспортером в специальном тон­неле (термической линии), снабженном теплоизолирующими крышками, которые имеют индивидуальный гидравлический привод. Это дает воз­можность получать прокат с регулируемым уровнем механических свойств.

Молдавский металлургический завод является арендным предприя­тием, высшим управляющим органом является Совет арендаторов и гене­ральный директор, которому подчиняются несколько директоров - по производству;

- по экономическим вопросам в управлению;

- по ТИП;

- по коммерчески-финансовой деятельности.;

- но социально-бытовым' вопросам и капитальному строительству;

- по сбыту и перевозкам.

В основном производстве /металлургическом/ непосредственно за­действованы директора по производству, экономическим вопросам и управлению, по коммерческо-финансовой деятельности.

Особое место в системе качества завода занимают основные цеха /производители продукция/, отдел качества /контроль, испытания/ и ОНТТиРП/ разработка я внедрение новых прогрессивных технологий, ана­лиз и управление качеством/.

Все подразделения завода задействованы в работе системы ка­чества. Основным координирующим и управляющим органом по качеству является "Совет по качеству" в составе генерального директора, директоров по экономике и управлению, коммерческой части, по про­изводству, представителей службы качества, служб и основных цехов.


2.2. Организационная структура предприятия


Организационная структура управления СЗАО «ММЗ» постоянно совершенствовалась в ходе развития предприятия. В настоящее время ее можно отнести к типу линейно-функциональных структур. В основу построения структуры управления СЗАО «ММЗ» положена линейная вертикаль управления и специализация управленческого труда по функциональным подсистемам предприятия (производство, финансы, маркетинг, персонал).

Общее руководство осуществляется Генеральным директором и подчиненным ему аппаратом управления.

Генеральному директору непосредственно подчинены 9 директоров по направлениям деятельности: технический директор, директор по экономике, директор по маркетингу и сбыту,директор по финансам, директор по внутреннему аудиту и бухучету, директор по персоналу и соцвопросам, директор по защите информации и экономической безопасности, директор по режиму и охране, коммерческий директор, а также уполномоченный по качеству.

В основе деятельности руководителей лежит принцип персональной ответственности за осуществление конкретных функций управления, а результаты их работы оцениваются показателями, характеризующими выполнение поставленных перед ними функциональных целей и задач.

Технология управления на ММЗ основана на регламентации деятельности структурных подразделений. На заводе действует 811 Положений о структурных подразделениях и должностных инструкций.

СЗАО «ММЗ» - предприятие с федеральной формой децентрализации. На это указывает тот факт, что хотя полномочия принимать решения на заводе делегируются руководству среднего звена, важнейшие решения все равно принимаются только служащими, занимающими достаточно высокие должности на уровне не ниже руководства отдела.


2.3.Анализ основных показателей деятельности предприятия.

Годовой выпуск товарной продукции в среднем за 2001-2003 гг. составил 529652 т., а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 2,98%. В стоимостном выражении годовой выпуск товарной продукции в среднем за 2001-2003 гг. составил 157964848$, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 15,85%.

Коэффициент использования производственной мощности в среднем за 2001-2003 гг. составил 0,55, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 2,98%.

Среднегодовая стоимость ОПФ в среднем за 2001-2003 гг. составила 278096789$, а по сравнению 2003 года к 2001 году уменьшилась на 6,66%.

Среднегодовая стоимость оборотных средств в среднем за 2001-2003 гг. составила 49791083$, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 47,46%.

Среднегодовая численность ППП в среднем составила за 2001-2003 гг. 3233 человека, а по сравнению 2003 года к 2001 году уменьшилась на 25%.

Среднегодовая численность админуправляющего персонала в среднем составила за 2001-2003 гг. 443 человек, а по сравнению 2003 года к 2001 году уменьшилась на 14%.

Производительность труда в среднем составила за 2001-2003 гг. 43155 $/чел., а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 51,99%.

Полная себестоимость товарной продукции в среднем за 2001-2003 гг. составила 144559578$, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 12,4%.

Затраты на один рубль товарной продукции в среднем за 2001-2003 гг. составили 0,92$, а по сравнению 2003 года к 2001 году уменьшилась на 2,98%.

Годовой объём прибыли от реализации продукции в среднем за 2001-2003 гг. составил 13405270$, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 54,67%.

Фондоотдача составила в среднем за 2001-2003 гг. 0,57, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 24.13%.

Фондоёмкость составила в среднем за 2001-2003 гг. 1,91, а по сравнению 2003 года к 2001 году уменьшилась на 19,44%.

Фодовооруженность составила в среднем за 2001-2003 гг. 88294 $/чел., а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 24,45%.

Количество оборотов оборотных средств в среднем за 2001-2003 гг. составило 3,18 оборотов, а по сравнению 2003 года к 2001 году уменьшилась на 21,43%.

Продолжительность одного оборота оборотных средств составил в среднем за 2001-2003 гг. 115, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 27,28%.

Тенденция роста всех показателей основывается на стабилизации положения завода, улучшение его хозяйственной деятельности. Проблемы в поставке лома, который завод испытывал в 2002 году, на сегодняшний день решены.

Выручка от реализации продукции за вычетом налогов в среднем за 2001-2003 гг. составила 153189557, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 14,6%.

Затраты на производство реализованной продукции в среднем за 2001-2003 гг. составил 144559578, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 12,4%.

Прибыль от реализации в среднем за 2001-2003 гг. составила 7418547, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 238,05%.

Доходы от нереализованных операций в среднем за 2001-2003 гг. составил 2879012, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на ?????%.

Балансовая прибыль в среднем за 2001-2003 гг. составила 9924621, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 166,23%.

Налог на прибыль в среднем за 2001-2003 гг. составил 1323355, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на ?????%.

Налог на объём реализации в среднем за 2001-2003 гг. составил 3116138, а по сравнению 2003 года к 2001 году увеличился на 79,31%.

Чистая прибыль в среднем за 2001-2003 гг. составила 5175995, а по сравнению 2003 года к 2001 году уменьшилась на 11,12%.