Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара

Вид материала

Документы

Содержание Площадь, занятая проходами и проездами Площадь зоны отбора и комплектования Площадь, отводимая на зону приемки грузов Ширина проезда 4. Системы складирования 4.2. Определение конструктивных особенностей складского здания 4.3. Определение складской грузовой единицы Задача выбора складской грузовой единицы Деревянные европоддоны Пластиковые поддоны 4.4. Виды складирования. Выбор технологического оборудования Шаг колонн Штабельное хранение Виды складирования

Подобный материал:

• 1. Виды и формы разделения и кооперации труда, 124.42kb.
• Задачи курса «Экономика таможенного дела», 729.71kb.
• Шт товара в месяц. Как изменилась производительность труда, 19.49kb.
• Сущность товарной политики, 1134.17kb.
• Интегрированного управления затратами как основа повышения конкурентоспособности предприятия, 83.13kb.
• Проживание: Красноярск, Ленинский район, 14.97kb.
• Экономические методы решения межнациональных проблем в России*, 50.56kb.
• Мельник Александр Васильевич, 24.36kb.
• Стоимость полного варианта работы 1000 руб, 955.75kb.
• Налог на добавленную стоимость, 649.27kb.

Sпол = Е х N/q,

где Е – емкость складской секции (усл. поддонов);

N – площадь, необходимая для установки одного поддона, (кв.м), при хранении в штабеле N = 1, при хранении в стеллажах N = 1,2

q – количество ярусов укладки поддонов с товаром по высоте (для склада высотой 6м принимается в среднем 4 яруса).

Площадь, занятая проходами и проездами, определяется путем умножения грузовой площади на коэффициенты:

Sвсп = Sпол х 1,1 (при хранении продовольственных товаров);

Sвсп = Sпол х 1,6 (при хранении непродовольственных товаров).

Площадь зоны отбора и комплектования, которая находится в зоне хранения продукции, определяется следующим образом:

Sкомпл = Qсут х N х K,

где Qсут – суточный грузооборот склада (кол-во усл. поддонов);

N – площадь, необходимая для установки одного поддона, (кв.м);

К – коэффициент, учитывающий проходы и проезды для транспорта, отступы от стен, обычно принимается как К = 2,3.

Площадь, отводимая на зону приемки грузов рассчитывается следующим образом:

Sпр = Qсут.пр. х Кнер. х T/(G х H х Кисп.),

где Кнер – коэффициент неравномерности прибытия груза;

Т – количество дней нахождения груза в зоне приемки;

G – нагрузка на 1 кв.м. площади;

Н – высота укладки груза;

Кисп – коэффициент использования зоны приемки (обычно Кисп = 0,3–0,4).

Аналогичным образом рассчитывается площадь зоны отправки грузов, при этом Кисп зоны отправки обычно Кисп = 0,4–0,5.

Ширина проезда определяется следующим образом

Ш = 2А + 3В,

где А – ширина механизма (груза, выступающего за габариты механизма),

В – зазор между двумя проезжающими механизмами. При одностороннем движении ширина проезда определяется суммой ширины механизма и удвоенного зазора, но не менее 1,4 м.

Расстояние в штабеле между поддонами или контейнерами не должно быть менее
5–10 см.

Площадь на одно рабочее место сотрудника склада принимается в размере 3–4 кв.м.

4. СИСТЕМЫ СКЛАДИРОВАНИЯ

4.1. Разработка системы складирования

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При ее разработке необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза). Следует отметить, что для каждой системы складирования необходимо разработать индивидуальное решение с учетом всех влияющих на него факторов, чтобы обеспечить экономический успех функционирования склада.

Взаимодействие пространственных параметров транспортной и складской систем выражается во взаимной рациональной компоновке транспортных и складских сооружений и расположении складов и транспортных узлов.

В функциональном отношении наиболее существенным фактором взаимодействия транспорта и складов является передача грузопотоков с транспорта на склады и со складов на транспорт и связанные с этим процессом процедуры формирования информационных потоков, сопровождающих и обслуживающих материальные потоки.

Материальный поток как грузопоток, входящий на склад, переработанный на складе и выходящий со склада, характеризуется рядом параметров:

• характером грузовой единицы (тип и физическое состояние грузовой единицы, ее размеры, масса, вид и характер упаковки или тары, приспособленность к перевалкам, разновидность внешнего товароносителя)
  
• количественными характеристиками партий входящих и выходящих грузов (количество грузовых мест)
  
• интенсивностью грузопотока (частота, сроки и ритмичность поставок).
  

В экономическом отношении взаимодействие транспорта и склада определяется достижением минимальных логистических издержек, связанных с доставкой и складской переработкой груза. Основная задача – выделить грузовую единицу, поскольку именно она во многом определяет уровень затрат. Если добиться сквозной грузовой единицы между смежными звеньями логистической системы, то затраты на поставку и грузопереработку будут сведены к минимуму.

Алгоритм выбора системы складирования начинается с определения цели ее создания. Цель продиктована функциональной деятельностью предприятия, его местом в логистической системе и задачами в рамках этой системы. Эти факторы определяют техническую оснащенность склада. На многоэтажных складах возможно только использование средств малой механизации. Одноэтажные склады высотой до 6 метров, наиболее часто встречающиеся в отечественной практике, эксплуатируются как механизированные склады с использованием электроштабелеров и электропогрузчиков. Современные высотные склады могут быть механизированными с высоким уровнем механизации (основным средством складирования для механизированных складов является электроштабелер, его высота подъема может достигать 16–20 метров) или автоматизированными. Высокий уровень механизации и автоматизации складских работ целесообразен на крупных складах с большим и устойчивым грузопотоком. На небольших складах применение сложных и дорогих средств механизации экономически невыгодно

Разработка системы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

Система складирования включает в себя следующие складские подсистемы:

• здание (конструктивные особенности зданий и сооружений).
  
• складируемая грузовая единица;
  
• подъемно-транспортное оборудование (ПТО);
  
• вид складирования и технологическое оборудование;
  
• управление грузопереработкой;
  
• обработка информации.
  

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов. При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

• определяются место склада в логистической цепи и его функции;
  
• устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
  
• определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
  
• выбираются элементы каждой складской подсистемы;
  
• создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
  
• осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
  
• проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
  
• осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.
  

4.2. Определение конструктивных особенностей складского здания

Здание склада может быть следующих типов:

• плоский обычный склад (высотой до 6 м);
  
• высотный склад;
  
• склад с высотной зоной хранения (превышающей высоту остальных рабочих зон);
  
• многоэтажный склад;
  
• высотностеллажный склад (со стеллажами несущей конструкции);
  
• высотный автоматизированный склад со стеллажной системой High Bay.
  

Поскольку основная задача при определении конструктивных особенностей складского здания – добиться максимального использования складских мощностей, то необходимо учитывать показатели, определяющие заполнение пространства склада по длине, ширине и высоте.

Выбор высоты и длины зоны хранения зависит от величины вместимости склада, оборачиваемости груза, технологии его переработки, высоты грузовой единицы, стоимости земельного участка, применяемых подъемно-транспортных машин, типа стеллажей.

Многоэтажные склады постройки до 1970-х гг. имеют высоту нижних этажей 4,5–6 м, а последних 3,6–4,5 м. Наиболее распространенной высотой одноэтажных отечественных складов долго остались склады с высотой 6 м. Современное ПТО (краны-штабелеры) и новейшие технологии строительства позволяют увеличивать высоту складских зданий до 40–50 м.

При современном строительстве склада приоритетным направлением являются одноэтажные склады. Увеличение высоты склада позволяет сократить потребность площади застройки, соответственно, экономить на стоимости земли, сократить капитальные затраты на строительство и уменьшить в дальнейшем эксплуатационные расходы.

Таблица 5

Изменение показателей работы склада при увеличении высоты

	Высота здания
	7,5 м	12,0 м	15,0 м
Площадь, кв.м.	9,720	5,940	4,410
Мощность хранения, тыс.т.	11,395	11,395	11,395
Капитальные затраты, млн. долларов	3,7	3,3	2,9
Ежегодные эксплуатационные расходы, тыс. долларов	183	166	120

На складах с высотой 6 метров пролет составляет 6–12 м, а на складах с высотой свыше 6 метров пролеты принимают от 12 до 24 метров. Наиболее объективным критерием для выбора параметров склада являются суммарные затраты в расчете на складирование одной грузовой единицы. Вид складского здания во многом предопределяет техническую оснащенность склада, поэтому между строительными и технологическими решениями существует тесная взаимосвязь.

Тенденциями развития современного складского хозяйства можно считать строительство крупных складских комплексов с высотой от 12 метров, пролетом не менее 24 м, с рампой внутри складского здания и технически оснащенным погрузочно-разгрузочным фронтом. Современные склады предполагают высокий уровень механизации (не менее 70%).

4.3. Определение складской грузовой единицы

Грузовая единица как основа материального потока связывает склад с внешней средой – с другими участниками логистической системы, а также все остальные подсистемы системы складирования. Грузовая единица, входящая на склад, может не соответствовать складской грузовой единице.

Для осуществления доставки между звеньями логистической системы грузовая единица формируется на внешнем товароносителе. При этом, чем крупнее сформированная грузовая единица, тем меньше перевалок на тонну перерабатываемого груза. Наиболее часто в качестве внешнего товароносителя используются контейнеры и плоские поддоны. Технологии товародвижения с использованием указанных товароносителей, называют контейнерные и пакетные (на основе грузопакетов).

Грузопакеты служат основной предпосылкой взаимосвязанности операций транспортировки, перевалки, складирования для всех участников системы и, по возможности, как неизменяемые пакеты для предложения розничной торговой сети.

Грузовая единица состоит из:

• груза;
  
• товароносителя:
  
• плоский поддон;
  
• ящичный поддон;
  
• стоечный поддон;
  
• специальный поддон;
  
• контейнер;
  
• гибкий контейнер;
  
• роликовый контейнер;
  
• средства защиты:
  
• обвязка;
  
• обшивка;
  
• прокладка;
  
• термоусадочное покрытие.
  

Возможно создание грузовой единицы без товароносителя (бочки, тюки, рулоны), но в этом случае груз должен быть скомплектован и погружен с помощью специальных технических средств.

Наилучшим условием оптимизации логистической системы является обеспечение прохождения грузовой единицы от изготовителя до ее конечного потребителя без расформирования. В этом случае внешняя грузовая единица, попадая на склад, должна стать складской грузовой единицей. Добиться такого уровня гармонизации в логистической системе сложно. Розничные торговые предприятия стремятся к сокращению запасов на своих площадях, что влечет за собой условие к поставщикам – частые поставки мелкими партиями с широким ассортиментом. Это значит, что пакет, сформированный производителем, будет расформирован на складе оптовой торговли. Поэтому на складах оптовой торговли, снабжающих розничную сеть, выбор складской грузовой единицы, позволяющий в дальнейшем сократить число технологических операций, играет особую роль.

Основные требования клиентов к осуществлению поставки продиктованы техническими возможностями погрузочно-разгрузочного фронта на предприятии клиента, а также величиной партии заказа, количеством и размером грузовых мест. Отсутствие погрузочно-разгрузочного фронта и соответствующего ПТО делает применение пакетной технологии невозможной.

Задача выбора складской грузовой единицы заключается в определении типа и размеров носителя и параметров сформированной на нем грузовой единицы.

Одной из самых трудоемких операций в процессе грузопереработки является комплектация заказа. Ускорение и снижение трудозатрат на эту операцию во многом зависит от выбора от выбора грузовой единицы хранения, т.е от модулей (тары), из которых формируется единица хранения груза, от размера груза и его ассортиментного состава. Размеры товароносителя должны согласовываться с параметрами применяемого складского оборудования.

Наиболее распространенным видом товароносителя на складе являются поддоны. Поддоны различаются между собой номинальной грузоподъемностью, за которую принимается наибольшая равномерная разделяемая нагрузка на верхнем настиле поддона, находящегося на вилочных захватах погрузчика в рабочем положении/

Поддоны предназначены для укладки грузов в штабели или стеллажи. Поддон, установленный на полу, выдерживает четырехкратную номинальную нагрузку. Каждый поддон имеет условные обозначения: тип, габариты, материал. Поддоны просты по конструкции, удобны и практичны в эксплуатации. Они обеспечивают механизированную обработку грузов. Благодаря применению поддонов на складе, более эффективно используется ПТО, а при выполнении грузовых работ затраты труда сокращаются в два раза.

Различают следующие виды поддонов:

• плоские (деревянные, пластиковые);
  
• стоечные;
  
• поддоны с сетчатым ограждением;
  
• специализированные поддоны;
  
• ящичные поддоны.
  

Плоские поддоны имеют два основных типоразмера: 800 х 1200 мм (европоддон) при высоте 150 мм и 1000 х 1200 мм при высоте 150 мм. Деревянные европоддоны (800 х 1200 мм) имеют грузоподъемность 2000 кг, а деревянные поддоны размером 1000 х 1200 мм имею грузоподъемность 1500–2500 кг, в зависимости от типа поддона.

Пластиковые поддоны имеют такие же размеры, как и деревянные, но отличаются по типу пластика, весу поддона и грузоподъемности. Вес пластиковых поддонов колеблется в диапазоне от 7 до 19 кг, а грузоподъемность, соответственно, от 1000 до 5000 кг. Основные преимущества пластиковых поддонов:

• экономичность за счет длительного многоразового использования;
  
• высокая прочность и легкость за счет использования композитной технологии;
  
• возможность захвата поддона погрузчиком с четырех сторон;
  
• износоустойчивость и длительный срок эксплуатации;
  
• гигиеничность, легкость чистки и дезинфекции;
  
• высокая стойкость к воздействию агрессивными жидкостями;
  
• стойкость к атмосферным воздействиям: работа в диапазоне от -20° до +40°, влагоустойчивость;
  
• отсутствие отделяющихся частей обеспечивает чистоту и порядок на складе.
  

Для повышения прочности и устойчивости пакетированных на поддоне грузов применяют обвязку из специальной ленты или пленку (полиэтиленовую или термоусадочную). Формирование грузовых пакетов на поддоне осуществляется с использованием специальных механизмов – пакетирующих устройств.

Стоечные поддоны предназначаются для хрупких товаров, упакованных в легкоповреждаемую тару, а также для товаров, форма и габаритные размеры которых не обеспечивают устойчивую укладку на площадке поддона в штабель (сантехника, мебель).

Ящичные поддоны и поддоны с сетчатым ограждением предназначены для мелких товаров.

Специализированные поддоны предназначены для определенных видов грузов, например, для рулонов.

4.4. Виды складирования. Выбор технологического оборудования

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и способ размещения его в складском помещении. На выбор вида складирования оказывают влияние следующие факторы:

• характеристика поступающего груза (тара и упаковка, складской товароноситель, условия хранения товара, объемы партии поставки, объемы заказов, оборачиваемость товара);
  
• параметры складского помещения (складская площадь, высота здания, размер пролета, шаг колонн);
  
• система комплектации заказов (условия отбора товара, требования к механизации);
  
• затраты (затраты на капиталовложения, эксплуатационные расходы).
  

Шаг колонн – расстояние между основными поперечными несущими конструкциями (колоннами). Пролетом называется расстояние между продольными несущими конструкциями.

Основными способами укладки товаров являются напольное хранение в штабелях и стеллажное хранение в различных типах стеллажей.

Штабельное хранение является самым дешевым видом складирования, но целесообразность его использования весьма ограничена. При штабелировании можно укладывать 4–5 ярусов поддонов по вертикали. В один ряд укладываются товары одного вида. Различают штабели разной формы: блоки, ряды, пристенные ряды.

При использовании стеллажей грузы могут устанавливаться на стеллажи на поддонах или в транспортной таре. Стеллажное складирование по сравнению со штабельным хранением имеет ряд преимуществ:

• более полное использование объема склада за счет неограниченной возможности высоты складирования;
  
• более свободный доступ к товару;
  
• простая система кодирования складских мест, что облегчает контроль и учет товара на складе;
  
• возможность автоматизированного управления материальными потоками;
  
• лучшая сохранность груза.
  

Виды складирования учитывают способ хранения грузов, вид грузовой единицы хранения, вид технологического оборудования и его размещения в пространстве.

Основными видами складирования являются штабелирование (блоками, рядами, пристенное) и складирование в стеллажах различного типа.

Среди основных видов технологического оборудования для склада выделяют:

• полочные стеллажи;
  
• проходные стеллажи;
  
• консольные стеллажи;
  
• гравитационные стеллажи;
  
• передвижные стеллажи.
  

Полочные стеллажи (ячеечные, фронтальные) представляют собой сборно-разборную металлоконструкцию, состоящую из вертикальных стоек и горизонтальных рам, образующих при этом ячейки-полки для хранения. В ячейку полки могут устанавливаться один (одноместный стеллаж) или несколько (многоместный стеллаж) поддонов. Полочные стеллажи предназначены для хранения товаров широкого ассортимента, требующих свободного доступа к товару при его отборе.

При хранении мелких грузов в высотных складах полочные стеллажи монтируются по принципу мезонина – несколько ярусов обслуживания.

Полочные стеллажи часто являются основой для высотных автоматизированных складов. Полочные стеллажи легко монтируются и просты в эксплуатации. Стоимость полочных стеллажей в расчете на одно поддоно-место значительно ниже остальных видов стеллажей. Полочные стеллажи являются самыми распространенными видами стеллажей на механизированных и автоматизированных складах, в первую очередь, благодаря возможности свободного доступа к каждой грузовой единице. Другими преимуществами полочных стеллажей являются:

• любой уровень комплектации заказа;
  
• свободный отбор товара с мест хранения;
  
• выполнение принципа ФИФО;
  
• используются при любой высоте склада;
  
• высота ячейки регулируется (по рядам и ярусам);
  
• позволяют максимально использовать высоту склада;
  
• просты в эксплуатации;
  
• обеспечивают простую адресную систему хранения;
  
• низкая цена;
  
• удобный контроль складских запасов.
  

Основным недостатком полочных стеллажей является невысокой коэффициент полезно используемой складской площади и объема. Этот недостаток напрямую зависит от применяемых видов и моделей ПТО. При использовании электропогрузчиков этот показатель составляет около 35% от общей площади зоны хранения, при использовании фронтальных электроштабелеров данный показатель составляет 45–50%, при эксплуатации узкопроходных электроштабелеров этот показатель возрастает до 55–60%.