Контрольная работа по организации производства организация внутрипроизводственных

Вид материала

Контрольная работа

Содержание 2ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1Условие

Подобный материал:

• Вопросы для поступающих по дисциплине «Организация производства», 29.25kb.
• Контрольная работа для студентов первого- второго курса заочного отделения. Контрольная, 11.95kb.
• Лекции по дисциплине «Организация и планирование производства» Тема Сущность и задачи, 76.87kb.
• Курсовая работа По предмету : Организация производства на тему: «Организация автоматизации, 311.23kb.
• Объект и предмет изучения, сущность и цели организации производства, 380.75kb.
• Контрольная работа №1 Прежде чем приступить к выполнению работы необходимо изучить, 68.42kb.
• Вопросы к курсовому экзамену по фармацевтической технологии заводского производства, 113.84kb.
• Тематика курсовых работ по курсу «Организация производства», 25.9kb.
• Контрольная работа по дисциплине «Экономика организаций» на тему: «Производственная, 204.12kb.
• Рабочей программы учебной дисциплины организация производства уровень основной образовательной, 50.63kb.

2ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1Условие

В соответствии с представленными ниже данными рассчитать:

1. минимальный размет партии деталей;
   
2. периодичность выпуска этой партии в обработку;
   
3. оптимальный размер партий деталей;
   
4. потребное количество станков для обработки деталей а,б,в,г,д,е, изделия А;
   
5. длительность производственного цикла.
   

Исходные данные:

1. месячный выпуск изделия А в сборочном цехе составляет 1000 штук;
   
2. число рабочих дней в месяце – 20;
   
3. режим работы в сборочном цехе 1- сменный, в механообрабатывающем, 2–сменный;
   
4. продолжительность рабочей смены – 8 часов;
   
5. время на плановый ремонт и переналадку оборудования 6% от номинального фонда рабочего времени.
   

Пооперационные нормы штучного времени обработки деталей представлены в таблице 4.

Таблица 4 – Состав операций и нормы штучного времени

Операции	Норма штучного времени обработки деталей (ti), мин						Подготовительно-заключительное время, t пз , мин	Допустимые потери времени на переналадках оборудования, а об, %
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	10	16	25	2	6	6	20	4
Сверлильная	15	13	6	2	4	4	20	4
Шлифовальная	3	6	6	3	2	2	20	4
Строгальная	-	8	10	-	2	2	20	4
Зуборезная	-	12	9	-	-	-	60	5
Токарная	-	-	-	8	4	2	20	4

2.2Решение

2.2.1Шаг 1

Рассчитаем минимальный размер партии деталей

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку.

Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партии определяется по формуле:

(22)


где t _пз – подготовительно-заключительное время, мин;

t_i – норма времени на изготовление 1 детали, мин;

а _об – допустимые потери времени на переналадку, доли единицы

Минимальный размер партии для деталей б и в:

дет;


дет


Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д и е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:


n _min = t _см / t_i , (23)


где t _см - продолжительность смены;

t - норма штучного времени (минимальная из всех операций)

n _min(а) = 480 / 4 = 120 дет,

n _min(г) = 480 / 4 = 120 дет,

n _min(д) = 480 / 4 = 120 дет,

n _min(е) = 480 / 4 = 120 дет,

2.2.2Шаг 2

Периодичность запуска – выпуска партии деталей определяется по формуле:


, (24)


где N _{ср .дн} – среднедневная потребность в деталях.

Последняя рассчитывается по формуле:


, (25)


где N_мес – месячный выпуск изделий, шт.,

Д_р – число рабочих дней в месяце.

Подставляя исходные и полученные данные найдем:


дет;

дней;

дней;

дней;

дней;

дней;

дней;

Для обеспечения кратности выпуска деталей необходимо скорректировать данные. Корректировка приведена в таблице 5

Таблица 5 – Корректировка периодичности запуска – выпуска деталей

а	2,4	2,5
б	2,66	2,5
в	2,66	2,5
г	4,8	5,0
д	4,8	5,0
е	4,8	5,0

2.2.3Шаг 3

Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:


, (26)

дет,

дет,

2.2.4Шаг 4

Количество партий в месяц определим по формуле:

, (27)

,

.

2.2.5Шаг 5

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:

, (28)

где m – число запусков партий деталей в производство;

F_э – месячный эффективный фонд времени работы станка;

К_В1 – коэффициент выполнения норм времени и выработки.

Месячный эффективный фонд времени работы станка рассчитаем по формуле:


, (29)


где К_см – количество смен в графике;

t_см – продолжительность смены, ч

Д_р - число рабочих дней в месяц,

Р _потери – допустимые потери от простоев в месяц, доли единицы

ч

Подставляя в формулу (28) соответствующие значения по станкам, получим:













Принимаем следующие количества станков:

С_р(фр) = 4; С_{р (св)} =2; С_р(шл) = 1; С_р(стр) =1; С_р(зуб) =1; С_р(ток) =1.

2.2.6Шаг 6

Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

, (30)

где n_i - оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт

t_i - норма штучного времени обработки деталей i-го наименования на соответствующей операции, мин

C_пр(i) - принятое число станков i-го наименования, шт

m – число операций по обработке i-го наименования,

t_мо – время межоперационного пролеживания деталей, мин

(1 смена = 480 мин)

К_пар - коэффициент параллельности (К_пар = 0,6)

Подставляя численные значения в формулу (30) получим значения длительности производственных циклов обработки партий деталей всех наименований:

мин

мин

мин

мин

мин

мин

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом, мы определили, что материальный поток, как объект организации производства образует совокупность ресурсов всех наименований, находящихся на протяжении от источника получения до потребителей готовой продукции в пределах определенного временного интерва­ла.

Процесс товародвижения образуется из множества элементарных потоков, составляющих логистические цепи. Главными   звеньями цепи являются: поставщики материалов, сырья и полуфабрикатов; склады для хранения закупаемых материалов, сырья и полуфабрикатов, производственные склады и склады и службы материально-технического снабжения и сбыта; потребители готовой продукции.

Организация материальных потоков состоит в объединении отдельных звеньев и стадий товародвижения, установлении необходимых связей между ними и обеспечении взаимодействия с целью минимизации затрат по выполнению заказов при условии их своевременного и качественного исполнения.

Главной сущностной характеристикой организации материальных потоков в пространстве является логистическая структура предприятия

Логистическая структура отражает особенности организационного строения процесса товародвижения, обусловленные числом подразделений, участвующих в продвижении материалов, характером их специализации, фор­мами взаимодействия с поставщиками сырья и потребителями продукции, а также логические взаимоотношения уровней уп­равления предприятия и звеньев логистической цепи.

В числе факторов, оказывающих влияние на логистическую структуру предприятия, можно выделить следующие: диверси­фикацию производства; объем выпуска продукции; метод организации перемещения грузов; метод организации производства; тип системы управления запасами.

Также мы определили, что интегрированная система управления потоками материалов объединяет все стадии процесса товародвижения.

Исходными принципами построения такой системы выступа­ют планирование материальных ресурсов, выравнивание выпус­ка продукции в процессе производства, синхронизация стадии закупки материалов, продвижения и сбыта продукции. Основ­ной задачей системы является оптимизация организационных и управленческих решений по формированию и обеспечению функционирования материальных потоков с помощью логистических критериев.

В процессе управления материальными потоками выполняется следующий комплекс работ: прогнозирование спроса на про­дукцию и разработка средне- и краткосрочных прогнозов потреб­ностей; формирование производственной программы и распреде­ление ее по отрезкам планового периода; объемные и уточненные расчеты загрузки производственных мощностей; установление ос­новного графика производства и плана-графика выпуска для ко­нечного производственного звена; планирование потребностей в материалах; контролирование выполнения производственного за­каза; управление сбытом, планирование и контроль затрат.

В процессе решения практического задания мы пришли к следующему выводу: на длительность производственного цикла влияют следующие факторы:

1) оптимальный размер партии деталей

2) норма штучного времени обработки детали

3) число станков

4) число операций по обработке деталей

5) время межоперационного пролёживания деталей

6) тип производства

А длительность производственного цикла влияет на всё производство в целом.

ЛИТЕРАТУРА

1. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: - М.: ИНФРА – М, 2000.
   
2. Гаджинский   А.М.   Логистика. М.: ИВЦ «Маркетинг», 1998.
   
3. Саркисов С.В. Управление логистикой: - М.: ЗАО «Бизнес-школа Интернет-Синтез», 2001.
   
4. Туровец О.Г. Организация производства на предприятии: - Ростов-на-Дону: МарТ, 2002.
   
5. Разу М.Л.,Воропаев В.И.,Якутин Ю.В. и др. Управление программами и проектами:17-ммодульная программа для менеджеров. Модуль 8.-М., ИНФРА-М, 2000.
   
6. Соловьева Л.Г. Управление программами и проектами. М., ИНФРА-М,1999.
   
7. Мескон М.Х., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента; пер. с англ. – М., «Дело ЛТД», 1995.( гл. 12, гл.21).