Качественное обновление производства с применением новой высокоэффективной техники и автоматизированных комплексов
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Коэффициент перегрузки тягового органа при пуске конвейера:
Кпер= Fнабпуск/Fдоп<1,5
доп - допускаемая нагрузка на тяговый органдопКр*В*h=16*800*4=51200Н
Кпер=64367/51200=1,26<1,5
В пределах норы.
Определяем расчетный тормозной момент и выбираем тормозное устройство.
Момент сил инерции на валу двигателя при торможении:
Тинт=dJн/9,55*tt+C*h/n*tt
t - время торможения конвейераt=(2lt)ut - максимальный путь торможения конвейера, принимается - 2,5 м.t=(2,25)/1,17=4,27с
Тинт=1,2*0,342*1470/9,75*4,27+55476*0,96/1470*4,27=23,1 н.м
Момент статического сопротивления конвейера на валу двигателя при торможении, н.м:
Тст=Тс.втh/И
Тс.вт - момент статических сопротивлений на приводном валу конвейера при торможении
Тс.вт= hбар[qн*к(F0/qH)]qД/2
hбар - КПД барабана - 0,96
К - коэффициент - 0,6- погонная масса груза кг/м
Д - диаметр барабана м
Н - высота подъема груза м
Тс.вт=0,96[(134,4*10,3) - 0,6 (22914/9,81-134,4*10,3)]*9,81*0,63/2=2419 н.м
Тст=2419*0,96/41.34=56,2 н.м
Расчетный тормозной момент на валу двигателя конвейера:
Трт=Тинт+Тст=23,1+56,2=79,3 н.м
Выбираем тормоз ТКТ-200 с наибольшим тормозным моментом 160 Нм при ПВ-40% и 80 Нм при ПВ-100%, который следует регулировать на нужный тормозной момент.
В качестве тормозного шкива используется выбранная упругая муфта с тормозным шкивом диаметра 200 мм.
Значения основных параметров ленточного конвейера 1
наименованиеобозначениеед.к-во ед.производительность конструкционнаяQ400скорость лентыVм/с1,17йвысота подъема грузаHм10,3угол наклона 1-го участкаB1град17длина первого участкаL1м19,4угол наклона второго участкаB2град14длина второго участкаL2м19,3общая длинаLм38,7угол обхвата лентой приводного барабанаlград250минимальное натяжение лентыFminН16346
Согласно технологической схеме для сортировки песка наиболее приемлем инерционный виброгрохот. По требуемой производительности выбираем инерционный виброгрохот СМ-653Б. Грохот состоит из следующих остальных частей: неподвижная рама, короб с просеивающими поверхностями вибратора, виброизоляторов, привода.
Разделение материала по фракциям на грохоте происходит на наклонных просеивающих поверхностях, установленных в коробе, который совершает круговые колебания в вертикальной плоскости, колебания коробу сообщает вал вибратора, имеющий постоянный эксцентриситет. Наличие постоянного эксцентриситета выгодно отличает кинематику данного грохота от инерционного, тем, что амплитуда колебаний грохота не изменяется от нагрузки.
На эксцентриковом валу располагаются противовесы, позволяющие бесступенчато уравновешивать центробежные силы инерции, возникающие в подшипниках приводного вала при колебаниях короба грохота. Короб грохота опирается на неподвижную раму через коренные подшипники и четыре винтовые пружины, которые удерживают короб от проворачивания на подшипниках приводного вала.
Для предохранения опорных конструкций от возможных вибраций, грохот оснащен дополнительно четырьмя пружинными виброизоляторами, которые установлены на неподвижной раме.
Производительность грохота не может быть указана заранее, т. к. она зависит от размера отверстий сит, зернового состава исходного материала, угла наклона и т.д.
2. Технологическая часть
2.1 Расчет заготовки
Выбор типа заготовки
Для изготовления оси роликоопоры ленточного конвейера при серийном производстве выбираем заготовку, изготовленную поковкой.
Материал - сталь 45.
Расчет припусков и промежуточных размеров заготовки.
Расчет производим аналитическим методом для поверхности под подшипник качения диаметра 17 (-0,012) по формуле:
2Zmin=Z(R2 i-1+hi-1+ri-1)
Zmin - минимальный припуск на диаметр2 i-1 - высота неровностей профиля на предыдущем переходеi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе
ri-1 - пространственные отклонения в расположении обрабатываемых поверхностей.
Расчет начинаем с наибольшего предельного размера после окончательной обработки, в данном случае, после чистового шлифования, путем прибавления к нему соответствующих значений расчетных припусков.
Таблица значений припусков для каждой технологической операции
Наименование переходаR2hпоковка160200точение предварительное5050точение окончательное2525шлифование предварительное1020шлифование окончательное515Определим значение припусков для заготовки, изготовленной поковкой в закрытом штампе:
r3=rк2+rц2+rсм2
r3 - суммарное значение припуска
rк - припуск по кривизне
rц - погрешность центровки
rсм - допуск на смещение штампов
rк=4к - допуск кривизны на 1 мм - 3 мкм- дина заготовки мм
rсм=3*270=810 мкм
rц=0,25Т2+1
Т - допуск на диаметральный размер базы заготовки, используемый для центрирования - 1,2 мм.
rц=0,251,22+1=390 мкм
rсм=0,5 мм
r3=8102+3902+5002=1029 мкм
для остальных операций
rост=r3+КУ
КУ - уточняющий коэффициент
КУ =0,06, r=0,06*1029=62 мкм для чернового значения
КУ =0,04, r=0,04*62=3 мкм - для чистового значения
Определяем минимальный расчетный припуск.
на предварительное точение
Zmin1=2 (160+200=1029)=2778 мкм
на окончательное точение
Zmin2=2 (50+50+62)=324 мкм
на предварительное шлифование
Zmin3=2 (25+25+3)=106 мкм
на окончательное шлифование
Zmin4=2 (10+20)=60 мкм
Определяем минимальные расчетные размеры по переходам, путем прибавления к наибольшему размеру шейки оси после окончательного шлифовани?/p>