Управление качеством продукции ОАО "Омскшина"
Дипломная работа - Менеджмент
Другие дипломы по предмету Менеджмент
есован в конечном результате деятельности организации и осуществляет его. Популярность такого подхода резко возросла с выходом в свет Международных стандартов ИСО серии 9000. Первая их версия (1987 г.) содержала определение, согласно которому качество - совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности. Под объектом понималось все, что может быть индивидуально описано и рассмотрено (деятельность или процесс, продукция, организация, система или отдельное лицо). Процесс создания и развития систем управления качеством исторически шел в непосредственной связи с развитием производства.
.2Системный и процессный подходы к управлению качеством
По мнению специалистов, в истории развития систем управления качеством можно выделить пять фаз или этапов, которые в полном соответствии с законами диалектики развивались под давлением противоречия между внутренними и внешними целями производителя - обеспечением качества выпускаемой продукции и соответственно укреплением положения производителя на рынке (внешняя цель) и повышением эффективности производства, т.е. увеличением прибыли компании (внутренняя цель). Эволюция методов обеспечения качества приведена на рис. 1.2.1 [25].
Рис. 1. Эволюция систем управления качеством
Фаза отбраковки. В 70-х гг. XIX в. в оружейном производстве появилась идея стандартного качества - изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии. Перед сборкой выбранные детали проверялись с помощью калибров, негодные отбраковывались. Контроль и отбраковку осуществляли специально обученные контролеры.
Выдающийся вклад в развитие этой фазы внесли американские автомобилестроители - Г. М. Леланд и Г. Форд. Леланд применил в автомобильном производстве работу по калибрам и придумал пару - проходной и непроходной калибр. В 1913 г. Генри Форд впервые стал использовать сборочный конвейер и вместо входного контроля комплектующих на сборке ввел выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изготавливались, т.е. на сборку стали поступать только качественные изделия. Кроме того, он создал отдельную службу технического контроля, которая была независима от производства.
Опыта, накопленный на этой стадии, научно обобщил и обосновал американский ученый, инженер и менеджер Ф. У. Тейлора. Он предложил концепцию научного менеджмента, включавшую системный подход, кадровый менеджмент, идею разделения ответственности между работниками и управленцами в обеспечении качественной и эффективной работы предприятия, идею научного нормирования труда. Система Тейлора устанавливала требования к качеству деталей (изделий) в виде полей допусков или определенных шаблонов, настроенных на верхнюю и нижнюю границы допусков, - проходные и непроходные калибры. Для обеспечения успешного функционирования данной системы была введена независимая должность инспектора по качеству. Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение работника. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительными и контрольными приборами и оборудованием. Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в различных технических условиях, выполнение которых проверялось при входном и выходном приемочном контроле [26].
Основу концепции управления качеством в рамках данного этапа можно сформулировать так: потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам. Акцент делался на техническом контроле конечного продукта. В этих условиях одной из главных задач производителя было отбраковать дефектную продукцию. Поэтому конечный продукт тщательно проверялся, а выявляемые дефектные изделия дорабатывались, причем, как правило, без анализа причин дефектов[36].
Этот путь позволял компаниям поставлять на рынок продукцию требуемого качества, хотя при этом издержки на доработку и переработку бракованной ее части были значительными, в результате стоимость качественной продукции оказывалась высокой.
Фаза контроля качества. Система Тейлора дала превосходный механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица), однако производство - это процессы. С середины 1920-х гг. зародилось новое направление в области обеспечения качества - достижение качества с помощью контроля производственного процесса. Чтобы снизить издержки на переработку некачественной продукции, производитель направляет усилия на обнаружение дефектов в производственном процессе. Эта задача решалась с помощью методов статистического контроля качества (SQC) [35].
Ученый Вальтер Шухарт в 1924 году разработал метод построения диаграмм, известных сегодня во всем мире как контрольные карты Шухарта. Статистические методы Шухарта дали в руки управленцев инструмент, который позволил сосредоточить усилия не на том, как обнаружить и изъять негодные (бракованные) изделия до их отгрузки покупателю, а на том, как увеличить выход годных изделий в технологическом процессе [28].
Примерно в это же время были разработаны первые таблицы выборочного контроля качества, разработанные Г. Доджем и Г. Ромингом. Вместе с контрольными картами Шухарта эти работы стали началом статистических методов управл