Технология автоматизация литейных процессов
Информация - Разное
Другие материалы по предмету Разное
?ий при направлении ветра в город. Значительная концентрация источников выделения вредных веществ на комбинате приводит к сильному загрязнению в радиусе 30-50 км от их источника. По СанПиН 2.2.1/2.1.1.984-00 ККЦ-1 относится к цехам класса I с санитарно-защитной зоной в 1000 м.
Состав газа, выделяющегося из горловины, обычно изменяется в следующих пределах: 83-89% CO, 9-11% CO2, 1.5-5% N2, до 3% O2 и сернистый газ. Отходящие газы содержат до 250 г/м3 пыли. По санитарным нормам допустимое содержание пыли в газах, выбрасываемых в атмосферу, не должно превышать 100 мг/м3, при этом среднесуточная концентрация пыли в приземном слое должна быть 0.15 мг/м3, поэтому все кислородные конвертеры оборудуются системами отвода и очистки отходящих газов (степень очистки должна быть 99.9%).
Неорганизованный выброс пыли и газов, поступающих в атмосферу при повалке конвертеров, заливке чугуна и сливе металла, оказывает существенное влияние на санитарное состояние воздушного бассейна.
Вокруг конвертера в ККЦ-1 сооружен защитный кожух с отсосом дыма и выбросов в газоотводящий тракт конвертера. Для предотвращения загрязнения водного бассейна сточными водами конвертерный цех оборудован оборотным циклом водоснабжения.
Вредные вещества, выбрасываемые в атмосферу из труб, переносятся и рассеиваются в них по-разному в зависимости от метеорологических условий. Они могут осаждаться на поверхности земли, растительности и водной поверхности, вымываться из атмосферы дождями. На процесс рассеивания выбросов в атмосфере оказывает влияние целый ряд факторов: состояние атмосферы, рельеф местности и характер расположения на ней предприятии, высота трубы, скорость газов трубе, температура и плотность газов и др.
На рис.20 изображена схема газоочистных сооружений за конвертером.
Рисунок 20 Схема газоочистки за конвертером емкостью 160 т:
1 конвертер; 2 юбка котла-охладителя; 3 котел-утилизатор; 4 орошаемый газоход; 5 труба Вентури; 6 каплеуловитель №1; 7 - каплеуловитель №2; 8 нагнетатель; 9 дымовая труба.
Газоочистка имеет три ступени очистки газов от пыли и окончательного их охлаждения пред нагнетателем. Первая ступень котел-охладитель ОКГ-160 служит для предварительного охлаждения газов и улавливания крупных фракций пыли. Вторая ступень орошаемый газоход - предназначена для окончательного охлаждения газов. Третья ступень прямоугольная высоконапорная труба Вентури для тонкой очистки газов от мелкодисперсной пыли. Улавливание капель на влаге происходит после окончательной очистки газов с помощью каплеуловителей, после чего очищенные конвертерные газы направляются через нагнетатель в дымовую трубу и далее в атмосферу.
Внедрение АСУ процессом раскисления легирования стали в конвертере позволяет повысить точность раiета масс подаваемых ферросплавов и осуществлять их автоматическое дозирование. Вследствие этого улучшается попадание стали по химическому составу в заданные пределы и сокращается количество дополнительных корректировок в конвертере. Это приводит к сокращению общего времени обработки стали на установке, уменьшению вредных выбросов в атмосферу. Кроме того, уменьшается среднее количество ферросплавов, подаваемых на плавку, и, следовательно, количество вредных выбросов в воздух.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В дипломном проекте проведено изучение проектируемой технологии раскисления и легирования стали применительно к ККЦ-1 ОАО "ЗСМК".
Обоснована необходимость создания автоматизированной системы управления процессом раскисления и легирования стали как составляющей общей производственной автоматизированной системы управления кислородно-конвертерного процессом.
Рассмотрены и разработаны различный виды обеспечения автоматизированной системы управления процессом раскисления и легирования стали. Изучен и опробован метод и алгоритм оптимизации процесса раскисления и легирования. По результатам раiетов установлена необходимость и целесообразность введения в ранее разработанный алгоритм процедуры оптимизации. При испытании соответствующей процедуры получено улучшение результатов работы алгоритма на основе использования угоревших масс элементов.
В результате выполненной в дипломном проекте работы установлено влияние коэффициентов критерия оптимизации на качественные и экономические характеристики производства стали, построены последовательности фактических, раiетных и оптимизированных масс ферросплавов, содержания элементов в стали на ряде плавок, выбранных для испытания алгоритмов раскисления и легирования стали.
Указанные методы и алгоритмы опробованы на результатах раскисления и легирования стали и могут быть использованы в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК". Полученные результаты подтверждают работоспособность алгоритмов при раскислении и легировании стали.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ
- Бигеев А.М. Металлургия стали. М.: Металлургия, 1988. 502 с.
- Сталеплавильщик конвертерного производства. Кривченко Ю.С., Низяев Г.И., Шершевер М.А. М.: Металлургия, 1991 255 с.
- Коротич В.И., Братчиков С.Г., Металлургия черных металлов. М.: Металлургия, 1987.
- Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев А.М. Общая металлургия. М.: Металлургия, 1985. 480 с.
- Поволоцкий Д.Я. Раскисление стали. М.: Металлургия, 1972. 208 с.
- Кугунин А.А., Соловьев В.И., Кошелев А.Е. Автоматизированная система управления раскислением и легирование стали в ковше // Черная металлург