Geum.ru


Технология автоматизация литейных процессов

Информация - Разное

Другие материалы по предмету Разное




ых вариантах оптимизации

2.5 Разработка технологической инструкции и блок-схемы алгоритма управления технологическим процессом

Согласно материалу, изложенному в подразделах 2.2 и 2.4 данного дипломного проекта, была разработана следующая технологическая инструкция процесса раскисления и легирования конвертерной стали.

  1. Раскисление и легирование стали марганцем, кремнием, алюминием, титаном, хромом и цирконием производится в ковше, медью и никелем в конвертере. Разрешается присадка в ковш меди и никеля для корректировки химического состава. Раскислители и легирующие добавки расходуются по весу из раiета получения заданного содержания элементов в готовой стали.
  2. Количество отдаваемых в ковш ферросплавов определяется в соответствие с рекомендацией ЭВМ. Для получения рекомендаций ЭВМ мастер задает для раiета виды ферросплавов и код марки.
  3. Система раiета рекомендаций с элементами оптимизации позволяет мастеру в ориентации на наличие ферросплавов задавать константы критерия оптимизации; при повышенных механических свойствах проката и недостатке ферросплавов ориентировать процедуру оптимизации на получение пониженного содержания марганца в стали и на экономию марганецсодержащих ферросплавов.
  4. По химическому составу ферросплавы должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов, а мастеру конвертеров должен быть известен состав применяемых ферросплавов.
  5. Вводимые в ковш ферросплавы должны быть сухими, в кусках не более 50 мм, алюминий рекомендуется применять весом не более 4 кг.
  6. Перед посадкой в ковш подлежат прокаливанию в печах для прогрева и сушки силикомарганец в количестве 4 т на плавку при выплавке стали марок 14Г2, СВ08Г2С, 20ГС, 09Г2i, ферромарганец в количестве 2 т на плавку при выплавке стали марок 15ХСНД, 30ХС2, 20Х-45Х.
  7. Присадку ферросплавов следует начинать после наполнения металлом ковша на 1/5 высоты ковша и заканчивать до наполнения его на 2/3 высоты.
  8. Кипящая сталь раскисляется ферромарганцем с содержанием кремния не более 1.5%, для корректировки окисленности стали марок 08кп, 1кп разрешается присадка в ковш алюминия до 100 г/т, для стали марок СВ08, СВ08А до 50 г/т.
  9. Полуспокойная стали марок 08пс, 10пс, 3пс, 5пс раскисляется ферромарганцем и силикомарганцем (ферросилицием) из раiета получения в металле 0.05-0.07% кремния.
  10. Спокойная сталь раскисляется ферромарганцем (силикомарганцем), ферросилицием и алюминием.

Учитывая выше написанное, представленная на рис.3 блок-схема примет вид рис.9.

Рисунок 9 - Блок-схема алгоритма управления процессом раскисления и легирования

3 АЛГОРИТМИЧЕСКОЕ И ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

3.1 Алгоритмическое обеспечение системы управления

Разработка алгоритмического обеспечения производилась в соответствие с источником информации (22).

3.1.1 Назначение и характеристика системы управления

Целью разрабатываемой системы раiета раскислителей и легирующих на плавку является экономия ферросплавов, увеличение процента попадания в определенные допуски, снижение брака. В связи с широким сортаментом стали, выплавляемой в ККЦ-1, повышенными требованиями к качеству продукции, в частности, по содержанию легирующих элементов в стали, требуется оптимизация проведения процесса раскисления и легирования. получение металла с заданным химическим составом и механическими свойствами затруднительно в виду огромной для человека-оператора размерности решаемой задачи (12), как-то: большое количество выплавляемых марок стали и используемых раскислителей и легирующих; высокая степень колебания заданного состава готового металла от выпуска к выпуску; изменчивость физико-химических свойств раскислителей; необходимость проведения раскисления и легирования в условиях неполноты информации; определение требуемых масс ферросплавов при колебаниях коэффициента угара; малое время слива и, как следствие, ограниченное время для принятия окончательного решения по расходу раскислителей. Назначение требуемых масс ферросплавов, полагаясь лишь на опыт мастера-технолога, приводит к перерасходу раскислителя, непопаданию в заданный диапазон по химическому составу, браку готовой продукции. Для предотвращения этого разработана автоматизированная система управления процессом раскисления и легирования стали при сливе ее в ковш из конвертера.

Сведения о процессе управления и воздействия на процесс с точки зрения пользователя, осуществляемые при функционировании алгоритма, заключаются в следующем (10).

Основная задача раскисления это снижение содержания растворенного в металле кислорода до пределов, при которых обеспечивается получение качественного слитка. Для решения этой задачи в металл вводят элементы-раскислители, образующие при данных термодинамических условиях окислы, более прочные, чем оксид железа FeO, и не растворимые в стали. Для получения спокойной стали элемент-раскислитель должен обладать большим сродством к кислороду не только по сравнению с железом, но и с углеродом, так как необходимо предупредить возможность развития реакции обезуглероживания и образования оксида углерода. Поэтому обычно в качестве раскислителя применяют такие элементы, как марганец, кремний, подаваемые в виде ферросплавов, и алюминий, подаваемый в кусках.

Основная задача легирования получение каких-то определенных физико-химических свойств стали, а также обеспечение заданного хи