Технологический процесс изготовления конического редуктора
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?ий припуск)
где: Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе,
hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе,
?i-1 - суммарные отклонения расположения поверхности,
ei - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Расчетные и максимальные значения припусков определяются по формулам:
Zi max = Zi min + Ti-1 + Ti;расч = Zi min + Ti-1
Общие припуски определяются как сумма межоперационных (расчетных).
общ =Zрасч 1 + Zрасч 2 +... + Zрасч n
Если расчет выполнен правильно, должны выполняться условия:
Zпрi max - Zпрi min = Ti-1 + Ti;пробщ max - Zпробщ min = Tд +Tз
Расчет припусков на размер 30k6 Ra=1,6
Обработку указанной поверхности следует производить в 4 этапа:
1.Точение предварительное
2.Точение окончательное
3.Шлифование черновое
.Шлифование чистовое
Для обработки целесообразно выбрать в качестве технологической базы ось заготовки, которая является двойной направляющей базой.
На всех операциях деталь устанавливается по центровым отверстиям, ввиду чего погрешность установки ey1 = ey2 = ey3 = ey4 = 0
Определение расчетных значений минимальных припусков:
Точение предварительное:
Rа = 1,6, RZ =4* Rа =6,4 мкм (0,0064 мм), h = 0.02, ?=0.006
2zmin 4 = 2(0.0264 + 0.006) = 0.0648 мм
Точение окончательное:
Rа = 3,2, RZ =4* Rа =12,8 мкм (0,0128 мм), h = 0.03, ?=0.025
?=0,25*0,084=0,021 мм
zmin 3 = 2(0.0428 + 0.0326) = 0.15 мм
Шлифование предварительное:
Rа = 6,3, RZ =4* Rа =25,2 мкм (0,0252 мм), h = 0.08, ?=0.1
?=0,25*0,021=0,0525 мм
zmin 2 = 2(0.1052 + 0.113) = 0.44 мм
Шлифование окончательное:
RZ ==125 мкм (0,125 мм), h = 0.15, ?=0.52
?=0,25*1,1=0,275 мм
zmin 1 = 2(0.275 + 0.59) = 1.73 мм
Определение расчетных значений максимальных припусков:
2Zmaxi = Zi min +Ti+ Ti-1
2рmax 4 = 0.0648+0.013+0.033=0.1108 мм
рmax 3= 0,15+0,033+0,084=0,267 мм
рmax 2= 0,44+0,084+0,21=0,734 мм
2рmax 1= 1,73+0,21+1,1=3,04 мм
Определение номинальных припусков:
2ZH4=DH3+Zmin4+DB4=0+0,0648-0,015=0,0498
ZH3=DH2+Zmin3+DB3= -0,084+0,15+0=0,066
ZH2=DH1+Zmin2+DB2= -0,11+0,044+0=0,33
ZH1=DHзаг+Zmin1+DB1=-0,7+1,73+0,1=1,13
Расчёт межпереходных размеров
А4=DД=
А3=Дд+2ZH4=30+0,0498=30,0498
А2=А3+2ZH3=30,0498+0,066=30,1158
А1=А2+2ZH2=30,1158+0,33=30,4458
Азаг=Дзаг=А1+2ZH4=30,4458+1,1331,5758
Zоб=Дзаг-Ддет=32-30=2 мм.
Zточения=Дзаг-Ддет=32-30,2=1,8 мм.
(2Z2= 0,3мм 2Z1= 1,5мм)
Zшлифования= Д2-Ддет =30,2-30=0,2 мм.
(2Z4= 0,1мм 2Z3= 0,1мм)
В связи с тем, что требования к качеству заготовки на наибольшем диаметре заготовки не высокие, то целесообразно выбрать заготовку того же диаметра - т.е. выбираем пруток диаметром 42мм.
.8 Назначение режимов резания
Глубина резания t: при черновой обработке (предварительной) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке - в зависимости от размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость резания v: рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид
.
Значения коэффициента Сv и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная скорость резания учитывает конкретные глубины резания, подачи и стойкости и действительна при определенных табличных значениях других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания v с учетом конкретных упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент Кv. Тогда действительная скорость резания v=vтб*Кv, где Кv - произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для всех видов обработки, являются:
Кмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
Кмv =0,5 -при обработке резцами из быстрорежущей стали;
Кпv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;
Кпv = 1.0 - для заготовки из проката.
Киv - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
Киv = 1,0 - для инструментального материала для Т15К6.
Стойкость Т - период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует одноинструментной обработки.
Основное время для перехода рассчитывается по формулам:
для точения, сверления: То = (L/n*So)*i; L = l1+l2+l3- длина обраб. поверх.- величина врезания ин-та- величина переб. ин-та- число проходов
для нарезания резьбы:
метчиками и плашками: То = (L+Lвсп)/n*P
P - шаг резьбывсп - вспомогательный ход метчика
гребенкой: То = L/SM; L = 1,2*П*d
для фрезерования: То = (L/SM)*i
для шлифования: То = (L/SВ*Вкр*nдет)*i*k,
i = a/SLX,
где а - припуск
к = 1,2 - 1,5
Вкр - ширина шлифовального круга
Рассчитаем режимы резания на примере одного перехода.
Операция 005 фрезерно-центровальная
Переход 1. Фрезеровать торцы.
Инструмент - фреза торцевая, материал режущей части Т15К6, диаметром 80мм,
период стойкости Т = 180 мин.
глубина фрезерования t = 2 мм,
подача на з