Технологический процесс изготовления конического редуктора
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
на первой операции:
Таким образом, выполнение четырех переходов обеспечивает:
?0=?1*?2*?3*?4=5,24*2,5*2,55*2,54=84,8, ?0??т
Вывод: выбранные технологические переходы обеспечивают достижение точности детали.
На выбор режущего инструмента влияют следующие параметры:
требования к качеству детали;
свойства материала обрабатываемой заготовки;
выполняемая операция или переход;
возможности и состояние используемого технологического оборудования;
экономические показатели.
В связи с этим целесообразно применить в процессе обработки нашей заготовки следующие инструменты:
oФреза 2210-0063 ГОСТ 9304-69 - для фрезерования торцев
oСверло центровочное тип А d=5мм ГОСТ 14952-75- для зацентровки торцев
oРезец 2100-0405 ВК8 ГОСТ 18878-73- для чернового точения
oРезец 2100-0805 Т15К6 ГОСТ 18878-73- для чистового точения
oРезец 2130-0001 Т15К6 ГОСТ 18884-73-для растачивания канавки
oФреза 2235-0100 Т15К6 ГОСТ 6396-78- для растачивания шпоночного паза
oШлифовальный круг - ПП 80*25*32 25А 50 СМ-5-К ГОСТ - 2424-83 - для предварительного шлифования
oШлифовальный круг - ПП 80*25*32 25А 25 СМ-5-К ГОСТ - 2424-83 - для окончательного шлифования
3.6 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки и разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки
Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки ведут с учетом конструктивных особенностей детали и требований к ее качеству, состава переходов по обработке поверхностей заготовки и ее базирования в технологическом процессе, необходимости термической обработки. Условий организации производственного процесса и других.
Обработку заготовки обычно начинают с подготовки технологических баз. Для этого в курсовом проекте были определены связи между поверхностями детали и построен граф связи, в результате чего были определены основные технологические базы - шейки вала. При этом базирование по необработанным поверхностям в направлении выдерживаемых размеров допускается лишь один раз, поэтому шейки вала используем на первой операции - для фрезерования и зацентровки торцев, а при последующих операциях применяем эти центровые отверстия.
В начале технологического процесса с заготовки удаляем наибольшие припуски, что способствует перераспределению остаточных напряжений в материале заготовки.
Высокие требования к точности формы, относительного положения и размеров поверхностей детали вынуждают обрабатывать заготовку в несколько этапов с применением различных способов обработки. В нашем случае предварительную и окончательную обработку удается выполнить последовательно при одной установке, что значительно уменьшает погрешность обработки, а также время на обработку.
На последовательность и количество этапов обработки поверхностей заготовки влияет термическая обработка, которая неизбежно приводит к деформации заготовки, поэтому операцию - шлифование выполняем после термической обработки. Так незакаленные поверхности не шлифуют. В конце технологического процесса выполняем промывку и контроль.
Намеченная последовательность обработки поверхностей заготовки позволяет составить маршрут технологического процесса изготовления детали в виде списка переходов с соблюдением последовательности их выполнения.
Маршрутный технологический процесс данной детали представлен в маршрутной карте технологического процесса изготовления детали (см. Приложение 2).
На выбор оборудования влияют следующие параметры:
состав технологического процесса изготовления изделия;
свойства материала обрабатываемой заготовки;
себестоимость изготавливаемого изделия;
требования к качеству детали.
В связи с этим целесообразно применить в процессе обработки нашей заготовки следующее оборудование:
oфрезерно-центровочный 4х шпиндельный полуавтомат, модель МР-73 - на фрезерно-центровальной операции
oмногоцелевой токарный станок, модель SLT 240 - на токарной операции
oкруглошлифовальный станок 3С120В - для шлифовальный станок
oмоечная машина - для промывки детали.
В соответствии с выполнением требуемых операций необходима следующая оснастка:
oпризма ГОСТ 12197-66-на первой операции
oЦентр А-1-2-НП ГОСТ 8742-75-для установки детали на станке
oХомутик 7107-0039 ГОСТ 2578-70-для закрепления детали.
3.7 Определение припусков, межоперационных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки
Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.
Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.
Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска.
Для определения минимального припуска используются следующие формулы:
-при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск) zi min = (Rz + h)i-1 + ?i-1 + ei
-при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск) 2zi min = 2 [ (Rz + h)i-1 + ?i-1 + ei ]
-при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторон?/p>