Совершенствование системы управления качеством продукции (на примере ООО "ОМЗ-Спецсталь")
Дипломная работа - Менеджмент
Другие дипломы по предмету Менеджмент
ачестве таких агрегатов используются кислородные конвертеры, дуговые и мартеновские печи, в которых проводятся расплавление металлолома и ферросплавов с малым угаром и проводится окислительный период. Затем металл сливают в стальковш, по возможности исключая попадание в него печного шлака. До и во время выпуска металла в ковш отдаются раскислители, шлакообразующие и легирующие материалы.
Общая схема сквозной технологии выплавки и внепечной обработки заключается в следующем:
выплавка углеродистого полупродукта в сталеплавильных агрегатах, включающая расплавление шихтовых материалов, дефосфорацию металла, его нагрев до температуры выпуска и скачивание печного шлака;
выпуск полупродукта в сталеразливочный ковш с подачей в последний раскислителей, легирующих и шлакообразующих материалов при непрерывном пневматическом перемешивании инертным газом жидкой стали с помощью продувочных элементов, установленных в днище ковша;
дуговой нагрев iелью наведения высокоосновного раскисленного рафинировочного шлака для десульфурации стали, компенсации потерь тепла при обработке и перегрева расплава перед вакуумированием;
непрерывное или импульсное пневматическое перемешивание расплава в ходе проведения всех технологических операций внепечной обработки iелью обеспечения нагрева стали и интенсификации массообменных процессов в ходе десульфурации, диффузионного и осадочного раскисления, а также науглероживания и легирования;
подача в металл реагентов в виде порошковой проволоки с помощью трайбаппарата для прецизионной обработки стали;
вакуумная обработка металла с возможностью дополнительного легирования и корректировки химического состава (VD-, VOD-, RH-процессы).
Установка внепечного вакуумирования типа ASEA с принудительным перемешиванием и подогревом металла электрическими дугами до и после вакуумирования позволяет осуществлять в ковше не только дегазацию и раскисление стали, но и удалять из нее избыточное количество серы. По ходу всех этих процессов металл в ковше принудительно перемешивается.
Установка системы VD/VOD обеспечит обработку коррозионностойкой стали с ультранизким содержанием углерода, а модернизация установки УВРВ-1 (ASEA) приведет к увеличению мощности внепечной обработки до 220 тыс. т в год.
Ввод в эксплуатацию высокопроизводительных тяжелых станков (три токарных станка и два карусельных) позволит увеличить производственную мощность с 9 до 31 тыс. т в год по механической обработке в течение 5 лет (табл. 3.2).
Установка и запуск всего перечисленного оборудования приведет к увеличению объема выпускаемой продукции, как за счет увеличения производственной мощности, так и за счет уменьшения количества несоответствующей продукции.
Потери от несоответствующей продукции в сталеплавильном цехе № 8 в 2010 году составили 77 343,78 тыс. руб. - это 6 905 тонн забракованного металла.
Рассчитаем общий объем выпущенной продукции за 2010 год по следующей формуле:
,(3.1)
где: n1 - выпущенная продукция соответствующего качества (в 2010 году составила 103 907 тонн), тонн;- несоответствующая продукция, тонн.
тонн.
Забракованная продукция составляет:
от всей выпускаемой продукции.
Установка новой VD/VOD гарантированно снизит этот процент до 2,00%.
Это значит, что, при таком же объеме производства как в 2010 году, объем продукции соответствующего качества увеличится:
тонн;
тонн.
Это, несомненно, приведет к увеличению объема выпуска продукции с большей добавленной стоимостью на последующих этапах передела. Динамика роста этой продукции представлена в таблице 3.2.
Таблица 3.2
Динамика роста готовой продукции, тонн
Год20122013201420152016Жидкая сталь1 9303 0003 0003 0003 000Слитки22 20023 00029 00029 00029 000Поковки с механообработкой10 90413 00022 00024 59331 292
Для прогноза себестоимости анализировались нормы потребления основных видов сырья, расходных материалов и топливно-энергетических ресурсов на тонну продукции поковок с механообработкой.
Далее прогнозировалось изменение норм потребления по мере ввода каждой новой единицы оборудования и модернизации существующего оборудования на каждом переделе.
К полученным суммам добавлялись заработная плата, общепроизводственные и прочие расходы в соответствии с фактическими данными 2010 года.
Полученная стоимость одной тонны продукции умножалась на прогнозный объем продаж в натуральном выражении для получения производственной себестоимости по переделам.
Рассмотрим производственную себестоимость на участке внепечной обработки стали в 2010 году (табл. 3.3). В 2010 было изготовлено 103 907,6 тонн готовой продукции.
Таблица 3.3
Затраты внепечной обработки стали за 2010 год
На 1 тонну готовой продукцииСумма, тыс. руб.Кол-во тоннСумма руб.1234Электроэнергия0,1980339, 6335 290,3Электроды0,0022221,2922 994,2Кислород0,008195,879 961,5ФОТ153,3715 936,5Отчисления на ФОТ36,613 803,8Огнеупоры940,5797 732,2Прочие расходы1 144,30118 901,6Итого304 620,1
Установка новой системы LF VD/VOD позволит значительно сократить сумму затрат на 1 тонну готовой продукции (табл. 3.4). Для сравнения полная сумма затрат указана для такого же объема производства как в 2010 году.
Таблица 3.4
Затраты внепечной обработки стали с системой VD/VOD
На 1 тонну готовой продукцииСумма, тыс. руб.Кол-во тоннСумма руб.1234Электроэнергия0,0745127,7713 276,3Электроды0,000770,327 306,8Кислород0,006070,797 355,6ФОТ65,006 754,0Отчисления на ФОТ15,001 558,6Огнеупоры80,008 312,6Прочие расходы145,0015 066,6Итого59 630,5Посчитаем уменьшение затрат в процентном выр