Geum.ru

Расчет кромкогибочного пресса ERFUHRT 250т.

Реферат - Экономика

Другие рефераты по предмету Экономика

ельное2506 ГОСТ 9833-73164Кольцо Уплотнительное3806 ГОСТ 9833-73165Манжета14017014 ГОСТ 8752-79

166Манжета 16019014 ГОСТ 8752-79

167Манжета 16019014

ГОСТ 8752-79

168Пресс-маслёнка 25ГОСТ 3562-73. Резьбаметрическая по ГОСТ 9150-591ЛистлистN докумПодп.дата2.6. Нормирование процесса разборки

 

При нормировании определяется количество времени, затрачиваемого на разборку узла, с учётом условий работы, размеров деталей и других факторов, влияющих на продолжительность разборки.

Разборка привода пресса включает в себя нормирование следующих работ:

 

№Содержание работКоличествоФакторы влиянияВремя (мин.)1Вывернуть пресс-маслёнку ключом

1

M16; l=20

0,652Вывернуть винт ключом4M16; l=452,63Вывернуть винт ключом2M20; l=501,34Снять шайбу стопорную1d=75; b=150,25Вывернуть винт ключом6M24; l=803,96Выбить опору1d=450; b=2604,57Выпрессовать подшипник1d=130; b=640,68Извлечь уплотнение1d=160; b=180,759Снять кольцо1d=3600,810Снять втулку1d=130; b=351,511Снять втулку-шестерню с зубчатым колесом в сборе

1

l=321

2,2512Извлечь шпонку128164500,4513Вывернуть винт ключом2M=8; l=201,214Вывернуть шпильки ключом

2

d=12; b=20

1,415Снять зубчатое колесо1d=364,5; b=651,816Снять пальцы1d=30; b=500,2ИТОГО:24,1

 

 

Топ=Тосн+Твсп=24,1+7=31,1 мин.

Твсп=7 мин.

Тобсл=4%Топ=1,244 мин.

Тотд+Тлич=8%Топ=2,488 мин.

Тпз=200%Топ=62,2 мин.

Тшт=То+Твсп+Тобсл+Тотд=31,1+7+2,48841 мин.

Тшт.к=Тшт+Тп.з./1=41+62,2103 мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Лист2.7. Методика дефектации узлов и деталей.

Ведомость дефектов.

 

Дефектация это основной и важнейший этап процесса ремонта оборудования. Производится он в период ремонта и при выводе оборудования из эксплуатации. Процесс дефектации заключается в разбраковке узлов, механизмов, панелей, деталей и определении возможности их дальнейшего использования в послеремонтный период эксплуатации без снижения основных показателей работы оборудования.

Дефектация производится перед сдачей оборудования в ремонт, после изучения журнала эксплуатации, ведомости отказов, затрат запасных частей и узлов, выполнения технического обслуживания, комплектности оборудования и ЗИП (Запчасти И Принадлежности).

Во время дефектовки деталей, выполняемой с целью оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. Дефектация узлов и деталей производится после разборки.

При дефектовке устанавливают:

  1. износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей;
  2. наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.;
  3. остаточные деформации в виде изгиба, перекоса;
  4. изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги, окружающей среды;
  5. и т.п.

Дефектовку промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют её форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряжёнными с ней, чтобы установить, что целесообразнее её ремонт или замена новой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЛистВ процессе дефектовки могут быть использованы следующие методы всестороннего обследования деталей и обнаружения различных дефектов:

1. Внешний осмотр (визуальное определение повреждений)

2. Проверка геометрической формы приборами (штангенциркули, микрометры, индикаторные стойки, угломеры, штангенрейсмусы, нутромеры и т.п.)

3. Проверка на ощупь

4.Простукивание

5. Керосиновая проба

6. Проверка твёрдости

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание

8. Магнитный способ основан на изменении значения и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение определяется нанесением на испытуемую деталь сухого или взвешенного в керосине (трансформаторном масле) ферромагнитного порошка: порошок оседает по кромкам трещин.

При дефектовке важно знать и уметь назначать предельные износы для различных деталей оборудования, а также допускаемые предельные и ремонтные размеры.

Проверенные детали сортируют на 3 группы:

  1. Годные для дальнейшей эксплуатации;
  2. Требующие ремонта или восстановления;
  3. Негодные, подлежащие замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов имеет большое значение в подготовке к ремонту. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера цеха и представителей ОТК. В настоящее время на некоторых предприятиях ведомость дефектов может быть составлена слесарем-ремонтником с участием механика.

При дефектовке детали необх?/p>