Расчет кромкогибочного пресса ERFUHRT 250т.
Реферат - Экономика
Другие рефераты по предмету Экономика
µнта затяжки винтов
Для предотвращения срыва резьбы и откручивания винтов во время эксплуатации машин, а также для выбора нужного усилия запрессовки производим расчёт момента затяжки винтов и усилий запрессовки деталей. Расчёт ведётся по типовой методике.
Величина момента затяжки винтов.
Момент затяжки резьбовых соединений должен обеспечить плотность соединения и сохранность резьбы от срыва.
Расчёт ведём по упрощённой формуле:
М=0,2Qd (Нм), где
Q сила, действующая на винт (Q=150 Нм)
d диаметр винта
- d=16
М=0,215016=480 (Нм)
- d=8
М=0,21508=240 (Нм)
- d=20
М=0,215020=600 (Нм)
- d=24
М=0,215024=720 (Нм)
- d=12
М=0,215012=360 (Нм)
- d=30
М=0,215030=900 (Нм)
При сборке прессовых соединений рассчитывается необходимая сила запрессовки.
F=fjdLP (H), где
Fj коэффициент трения между поверхностями (fj=0,2 в данном случае);
d диаметр поверхности сопряжения;
L длина поверхности сопряжения
Р давление на поверхность.
Лист
- натяг в мкм. (=28 мкм в данном случае)
Е1 модуль упругости стали (ШХ15=2,3107 кг/мм2)
Е2 модуль упругости стали (40Х=2,0107 кг/мм2)
С1=С2 стали =0,89
- Рассчитаем силу запрессовки зубчатого колеса поз.7
на втулкушестерню:
d=160мм; l=65мм
P=2105 кг/мм2
F=0,23,14160652105=1374818 (Н)
2. Рассчитаем силу запрессовки подшипника №3620 поз.41 на вал:
d=100мм; l=60мм
P=2105 кг/мм2
F= 0,2*3,14*100*60*2105=793164 (Н)
Лист4.5. Нормирование процесса сборки
При нормировании определяется количество времени, затрачиваемого на сборку узла, с учётом условий работы, размеров деталей и других факторов, влияющих на продолжительность сборки.
Сборка это совокупность действий по образованию соединений изделия.
Сборка составляет от 20-ти до 70-ти% трудоёмкости при изготовлении и ремонте машин. От качества общей сборки зависит работоспособность машины
Постольку, поскольку процесс сборки является противоположным процессу разборки, то итоги нормирования операций будут соответствовать итогам, рассчитанным в пункте 2.6.:
Топ=Тосн+Твсп=24,1+7=31,1 мин.
Твсп=7 мин.
Тобсл=4%Топ=1,244 мин.
Тотд+Тлич=8%Топ=2,488 мин.
Тпз=200%Топ=62,2 мин.
Тшт=То+Твсп+Тобсл+Тотд=31,1+7+2,48841 мин.
Тшт.к=Тшт+Тп.з./1=41+62,2103 мин.
Лист4.6. Разработка технических условий сборки,
условий испытаний и приёмка узла после ремонта.
Сборку выполняют из соответствующих деталей в определённой последовательности, которая должна быть такой, чтобы каждая из подлежащих сборке деталей на любом этапе процесса могла быть установлена, закреплена и проконтролирована на месте без демонтажа других, ранее смонтированных деталей.
Сборка механизма при ремонте осуществляется из деталей уже находившихся в эксплуатации, но годных для дальнейшего использования, а также новых деталей, выполненных по ремонтным размерам и новых деталей компенсаторов. Сборку ведут в порядке обратном разборке. При сборке винты закручивать с моментом затяжки 11 (Нм). После установки подшипников смазать их смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ6267-74.
Испытание сборочных единиц это заключительная контрольная операция качества их сборки. Сборочные изделия испытывают в условиях, приближённых к эксплуатационным. Все виды испытаний сводятся к приёмочным, контрольным и специальным. При приёмочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики машины.
Привод проверяют на шум, вибрацию, нагрев (не более 500,С ) трущихся частей, на биение маховика и вала, плавность перемещения ползуна, работу под нагрузкой.
Испытания собранного узла производят на специальных стендах.
Приёмка станка после ремонта производится в соответствие с нормами, установленными ГОСТ18097-72.
Лист4.7. Разработка инструкций
по технологическому обслуживанию узла
Высокая производительность труда и необходимая точность выпускаемой продукц