Разработка технологического процесса сборки и изготовления корпуса коническо-цилиндрического редуктора
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Вµни в формуле осевой силы при сверлении: , Тогда:
Мощность резания:
Норма времени:
Растачивание отверстия
Станок: горизонтально-расточной станок; марка 2М615; число оборотов 31,5-1600 об/мин; мощность станка 8 кВт.
Режущий инструмент: токарный расточной резец с углом в плане с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18882-73. Размеры: b = 16 мм, h = 16 мм.
Припуск на черновую обработку составляет:
Подача: при глубине резания серого чугуна
Скорость резания:
Значения коэффициента и показателей степени в формуле скорости резания серого чугуна HB190 резцом, материал режущей кромки которого ВК6:
Значение периода стойкости резца: Т = 60 минут.
для чугунной отливки нормальной корки
Для материала режущей кромки ВК6 Тогда:
Сила резания:
Значения коэффициента и показателей степени в формуле силы резания при точении серого чугуна НВ190:
Поправочный коэффициент
При угле в плане :
При переднем угле :
При угле наклона главного лезвия :
При радиусе при вершине :
Найдем значение поправочного коэффициента:
Определим силу резания:
Мощность резания:
Норма времени:
3.8 Техническое нормирование
Таблица 7 - Технические нормы времени по операциям, мин.
Номер и наименование операцииn+010 Чистовое Фрезерование Плоскости разъема5,50,1540,050,220,080,12815,2162016025 Сверление 4 крепежных Отверстий0,50,1540,0250,30,00041,4911,662011,9055 Растачивание отверстия под вал0,810,1540,0650,390,051,4810,91182011,81
Определим норму штучно-калькуляционного времени для серийного производства [11, с 209]:
где - подготовительно-заключительное время, мин;
- штучное время, мин;
- количество деталей в настроечной партии;
- время на установку и снятие детали, мин;
- время на закрепление и открепление детали, мин;
- время на приемы управления, мин;
- время на измерение детали, мин.
где - основное время, мин;
- вспомогательное время, мин;
- время на обслуживание рабочего места, мин;
- время перерывов на отдых, мин.
где - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;
- время на организационное обслуживание, мин.
где - основное время, мин;
- время на смену инструментов и подналадку станка, мин;
- период стойкости при работе одним инструментом, мин.
3.9 Анализ и расчет точности обработки
Анализ и расчет точности обработки выполняют iелью анализа технологических решений по основным переходам, обеспечивающих обработку с заданной точностью; разработки вопросов размерной настройки и поднастройки технологической системы СПИД и т.д. Рассчитаем возможную суммарную погрешность размера 145h11, IT=0,220 мм от поверхности торца корпуса до оси отверстия .
Суммирование элементарных погрешностей обработки проведем по закону квадратного корня по формуле:
,
заготовка выпуск сборка деталь
где p - коэффициент, определяющий процент риска получения брака при обработке; - коэффициенты, определяющие законы распределения каждой из элементарных погрешностей; - погрешность установки заготовки на станке; - погрешность обработки в результате упругих деформаций под влиянием нестабильности нагрузок; - погрешность наладки технологической системы; - погрешность в результате размерного износа режущего инструмента; - суммарная погрешность обработки в результате температурных деформаций; - суммарная погрешность обработки в результате геометрический погрешностей станка, деформации заготовки под действием различных сил.
Из практики известно, что поскольку соответствующие погрешности подчиняются закону нормального распределения; поскольку распределение соответствует закону равной вероятности; поскольку закон распределения мало известен.
Тогда при p=3, формула расчета суммарной погрешности примет вид:
Определим составляющие суммарной погрешности обработки:
) Погрешность установки:
.
Погрешность базирования возникает в результате перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на установочные пальцы.
Наибольший зазор между отверстиями и пальцами:
,
где - допуск на отверстие; - допуск на диаметр штыря; - минимальный зазор между диаметрами штыря и отверстия.
Наибольший угол поворота заготовки на штырях находится из отношения наибольшего зазора при повороте в одну сторону от среднего положения к расстоянию между базовыми отверстиями:
Погрешность базирования на длине обрабатываемой поверхности:
Погрешность закрепления рассчитывается по формуле:
где ; ; ; n = 0.6; m = 0.6; Rz = 40 мкм - параметр шероховатости поверхности основания корпуса редуктора; HB = 220; Q = 3200H - сила действующая по нормали к опоре. Размер опорной поверхности пластины: . Получим:
Погрешность приспособления возникает в результате неточности изготовления приспособления и износа в процессе эксплуатации. В данном случае погрешность приспособления составит
На основании полученных результатов находим:
) Погрешность обработки определяется по формуле:
Наибольшая и наименьшая податливость