Разработка технологического процесса сборки и изготовления корпуса коническо-цилиндрического редуктора
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
,09*843Установить 8 стопорных шайб 5 на болты 40,04*844Взять динамометрический ключ0,0445Затянуть 8 болтов 4 ключом0,06*846Установить диск 42 на подузел 10,2847Установить диск 48 на подузел 20,2848Установить прокладку 67 на торец отверстия корпуса0,1350Установить крышку подшипника 52 на торец корпуса0,1351Установить крышку 41 на торец корпуса0,1352Ввинтить 1 болт 44 в крышку подшипника 410,0953Затянуть гайкой 43 болт 44 в крышке подшипника 410,0654Ввинтить 2 винта 7 в крышку подшипника 400,09*255Проверить легкость вращения вала 530,1456Установить прокладку 56 на торец корпуса0,1357Ввинтить болт 21 в крышку подшипника 490,0958Затянуть гайкой 20 болт 21 в крышке подшипника 40,0659Ввинтить 2 винта 7 в крышку подшипника 490,09*260Ввинтить 4 винта 32 в корпус0,09*461Установит 4 стопорные шайбы 38 на винты 320,04*462Проверить легкость вращения вала 570,1463Ввинтить 4 винта 33 в корпус0,09*464Установить 4 стопорные шайбы 39 на винты 320,04*465Ввинтить 2 винта 2 в корпус0,09*266Установить прокладку 33 на пробку 120,0467Ввинтить пробку 12 в основание 390,0968Ввинтить 4 винта 8 в основание 390,09*469Установить прокладку 31 на крышку люка 300,170Установить втулку 29 на крышку люка 300,171На втулку 29 установить заглушку 90,1372Установить смотровой люк 30 в сборе0,1373Ввинтить 4 винта 31 в крышку люка0,09*474Ввинтить 2 транспортировочных винта 10,09*2Итого на сборку узла19,20
2.7 Расчет числа единиц оборудования, рабочих мест и состава работающих
Число рабочих, необходимых для выполнения заданной программы:
где - суммарная трудоемкость всех переходов сборки, мин;
- трудоемкость совмещенных операций, мин;
- номинальный такт выпуска, шт.;
- время, затрачиваемое на перемещение объекта сборки с операции на операцию, мин;
- число параллельных потоков.
При отсутствии совмещенных во времени операций, при совмещении времени транспортирования собираемых редукторов с оперативным временем и одном потоке:
Округляем 0,15 до 1 рабочего.
Поскольку 1 рабочий может собрать узел за 19,20 минут, а такт выпуска дает ограничение по времени в 124 минуты, то один рабочий будет успевать справляться со сборкой.
2.8 Планировка участка сборки
Планировку участка сборки разрабатываем в соответствии с принятой формой организации производства [14]. На сборочном участке необходимо предусмотреть для непоточно-стационарной сборки:
. Стенд для общей сборки изделия, который так же должен использоваться в качестве стенда для регулировки и контроля требуемых норм точности;
. Верстак для сборки подузлов и комплектов;
. Гидравлический пресс для сборки соединений с натягом;
. Емкость для промывки деталей с сеткой для удаления остатков моющей жидкости;
. Столы и стеллажи для хранения и поступления комплектующих деталей и сборочных единиц, дожидающихся сборки.
. Столы или стеллажи под регулировочные приспособления и измерительные приборы и инструменты;
. Грузоподъемный механизм для перемещения крупногабаритных и тяжелых предметов;
. Транспортное устройство для перемещения деталей и собранных изделий и узлов со сборочного участка на склад.
. Подвесное оборудование в рабочей зоне сборщика.
План участка сборки представлен на рисунке 3.
Рисунок 3. Планировка слесарно-сборочного участка
- гидравлический пресс; 2 - стеллаж для деталей и стандартных комплектов; 3 - ванна для промывки деталей; 4 - стеллаж для готовых подузлов и комплектов; 5 - верстак для сборки подузлов и комплектов; 6 - емкость с консистентной смазкой; 7 - сборочный стенд; 8 - подвеска с пневматическим гайковертом; 9 - емкость с маслом; 10 - стеллаж для мерительных приборов, приспособлений и инструмента; 11 - подвеска для обдува воздухом; 12 - транспортная платформа; 13 - подвеска с пневматическим винтовертом; 14 - место контроллера; 15 - контейнер для использованных материалов.
3. Разработка технологического процесса изготовления корпусной детали
Разработка технологического процесса изготовления корпусной детали отличается сложностью, трудоемкостью, и многовариантностью. Наиболее оптимальное решение задачи удается получить в результате технико-экономического анализа, сравнения и расчета различных способов и методов получения исходной заготовки, нескольких вариантов последовательности изготовления, схем базирования, отдельных операций и технологических процессов.
3.1 Анализ служебного назначения и технических условий
К корпусным деталям предъявляют комплекс технических требований, определяемые из служебного назначения:
. Неплоскостность плоскости разъема и плоскости основания не более 0,15/100 мм по ГОСТ25069-81;
. Отклонения от параллельности и перпендикулярности осей главных отверстий относительно плоских поверхностей составляет 0,15/20 мм по ГОСТ 24643-81;
3. Точность расстояния между осями отверстий в корпусе с погрешностью не более 0,15 мм;
. Неперпендикулярность торцов к оси отверстий не более 0,01/200 мм по ГОСТ25069-81;
. Отклонения геометрической формы отверстий - некруглость в поперечном сечении и конусообразность или изогнутость в продольном не более 1/2 допуска на диаметр отверстия;
. Торцы бобышек (подшипниковых гнезд) обрабатываются в сборе с крышкой корпуса;
. Допуск на межосевое расстояние отверстий Т = 0,116 мм;
8. Параметр шероховатости плоских базирующих поверхностей , параметр шероховатости поверхностей главных отверстий ;
. Литейные уклоны по ГОСТ 3212-57;
. Неуказанные литейные радиусы R = 2-3 мм max.
3.2 Анализ технологич