Разработка технологического процесса сборки и изготовления корпуса коническо-цилиндрического редуктора
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?ости основания корпуса
Из анализа технологичности основания корпуса следует:
) В качестве материала для производства основания корпуса используется чугун СЧ15 ГОСТ 1412-79, имеющий хорошие литейные свойства. Что позволяет использовать в качестве заготовки - отливку;
) Конструкция основания корпуса предусматривает возможность получения заготовки литьем;
) Обработка основания производится на сверлильно-фрезерном станке без применения ручного труда и дальнейшей притирки или доводки;
) Требования к допускам на размеры не завышены и позволяют основанию выполнять свое служебное назначение;
) Требования к шероховатости обусловлены величиной допуска на размер или необходимого создания герметичного соединения;
) С точки зрения механической обработки: форма и расположение отверстий диаметром 52 мм, диаметром 72 мм и диаметром 92 мм удобны для обработки с одной стороны отливки.
) Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.
) Обрабатываемые поверхности с точки зрения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку на проход.
) Расположение крепежных отверстий как резьбовых, так и глухих допускает многоинструментную обработку.
3.3 Выбор экономичного варианта получения исходной заготовки
Необходимо наметить несколько вариантов получения заготовок и выбрать из них один, обеспечивающий минимальную себестоимость. Сравним два варианта получения заготовки корпуса цилиндрического редуктора: литье в песчаную форму при машинной формовке по металлическим моделям и литье в оболочковые формы.
Таблица 7- Исходные данные
МатериалМасса детали, m, кгМасса отливки m, кгПрограмма выпуска, штТакт выпускаС1, рубSотх1, руб. С2, руб. Sотх2, руб. СЧ 1534392000124,6234005006000500
Стоимость заготовки при литье в песчаную форму:
где - базовая стоимость 1т заготовок, руб.; Q - масса заготовки, кг;q - масса готовой детали, кг;
- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, и объема производства;
- цена 1т отходов, руб.
По табличным данным: ,
Стоимость одной заготовки:
При литье в оболочковые формы:
По табличным данным: ,
Тогда стоимость 1 заготовки:
;
Рассчитаем экономический эффект для сопоставления двух способов получения заготовок по формуле:
где N - программа выпуска, шт.
;
Исходя из этого видно, что эффективным методом получения заготовки является литье в песчано-глинистую форму при машинной формовке по металлическим моделям, обеспечивая минимальную себестоимость заготовок. Оснастка для изготовления отливки в песчано-глинистую форму показана на рисунке 4.
Рисунок 4. Оснастка для изготовления отливки в песчано-глинистую форму
3.4 Методы и схемы контроля
В серийном производстве контроль точности корпусных деталей выполняют на специальных приборах, обеспечивающих автоматическое измерение одновременно нескольких параметров точности детали. Измерительная система таких приборов основана обычно на применении пневматических, индуктивных или электроконтактных датчиков.
Рисунок 5 - Контроль соосности двух отверстий.
Измерение точности поворота оси отверстия относительной базовой плоскости и точности расстояния от отверстия до плоскости выполняют на контрольной плите с использованием контрольной оправки и индикатора на стойке (рис. 4).
Рисунок 6 - Схема контроля точности расстояния от оси отверстия до плоскости основания иих непараллельности
Отклонение от перпендикулярности торцовой плоскости к оси отверстия проверяют с помощью индикатора, установленного в специальной оправке (рис. 5). Отклонения определяются по показаниям индикатора в положениях 1 и 2. Отклонение от перпендикулярности торцовой плоскости к оси отверстия оценивают как разность показаний, отнесенную к базовой длине D.
Рисунок 7 - Контроль перпендикулярности торцов к оси отверстия.
3.5 Обоснование выбора технологических баз и разработка последовательности изготовления
Выбор варианта базирования состоит из 2 этапов:
) Выбор баз для основных операций технологического процесса. Для базирования на этих операциях используются 2 основные схемы базирования:
а) базирование по трем плоскостям;
б) базирование по плоскости основания и двум технологическим отверстиям.
В нашем случае, подходящим является базирование по плоскости основания и двум технологическим отверстиям.
) Выбор технологических баз на первой операции технологического процесса.
Использование на операциях обработки резанием основных баз в качестве технологических, а затем в процессе контроля в качестве измерительных означает наиболее полное соблюдение принципа единства баз.
Выберем вариант базирования корпусной детали для основных операций (обработка отверстий и фрезерование торцев), обеспечивающий наибольшую равномерность припусков (рис. 6).
Рисунок 8 - Базирование для основных операций по плоскости основания и двум технологическим отверстиям
- замыкающее звено размерной цепи А. Погрешность базирования будет равна:
,
где - точнос