Проектирование и раiет режущего инструмента
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?ок протяжек обрабатывающих соседние участки детали, чтобы все участки профиля детали были обработаны полностью по всей ширине, в том числе и в местах сопряжения отдельных участков поверхностей;
крепление отдельных протяжек в корпусе должно быть надежным и простым;
выход стружки при обработке не должен быть затруднен взаимным расположением протяжек;
сила резания при одновременном протягивании нескольких участков детали, не должна превышать возможности станка.
С учетом этих факторов производится разделение всей поверхности на отдельные участки: обычно не более 2-х, 3-х участков обрабатываются одновременно - одной секцией или 2-х, 3-х простых секций протяжек закрепляемых в корпусе болтами.
Таким образом, производится определение последовательности обработки.
Для каждой протяжки следует выбрать схему резания: профильную или прогрессивную, причем прогрессивная схема имеет много разновидностей и кроме того различных наименований в различных источника: групповая, трапецеидальная, генераторная и другие.
Окончательный выбор может быть произведен в результате сравнения различных вариантов и предпочтительным является тот, при котором общая длина секции наименьшая.
В общем случае, чем больше припуск, длина и ширина детали тем более предпочтительней прогрессивная схема резания.
Профильную схему резания можно рекомендовать: для обработки узких поверхностей (шириной до 1215 мм.) или чистовых зубьев прогрессивной протяжки при требуемой шероховатости поверхности менее 2,5 мкм., а также при малом припуске или коротких деталях. В остальных случаях рекомендуется применять прогрессивную схему резания.
Материал, применяемый для рабочей части протяжек, является - быстрорежущая сталь.
В некоторых случаях можно применять и твердый сплав - для внутренних сборных протяжек, в том числе и для отверстий которые обрабатываются быстрорежущими зубьями и калибруются твердосплавными зубьями - кольцами.
Для сборных наружных протяжек обрабатывающих поверхности несложной формы (плоскости, полуотверстия).
Твердосплавные протяжки следует рекомендовать для обработки чугуна, закаленных сталей, титановых сплавов и труднообрабатываемых материалов.
При срезании больших припусков длина протяжки может получиться достаточно большой - однако она не должна превышать допустимую с точки зрения ее изготовления (длинные протяжки не жесткие, коробятся при термической обработке, не технологичны). Кроме того, длина протяжки лимитируется величиной наибольшего хода протяжного станка и длиной электропечей.
Модель протяжного станка выбирается, прежде всего, по величине необходимой тяговой силы, а затем по максимальной длине рабочего хода.
В случае если не удается подобрать нужный станок (сила резания больше тяговой, длина протяжки больше хода станка), а также напряжение больше допустимых (при раiете на прочность и т.д.) - следует попытаться изменить схему резания или изменить шаг или подъем на зуб.
Если это не дает необходимых результатов следует применять для обработки этой поверхности для обработки этой поверхности комплект из нескольких протяжек.
Технико-экономические показатели протяжки характеризуются путем сравнения ее с обработкой другими видами инструмента для этой же поверхности, обеспечивающих такую же точность и шероховатость.
Эффективность твердосплавных протяжек с быстрорежущими обеспечивается главным образом - повышением их стойкости.
4.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОТЯЖНОГО БЛОКА ДЛЯ ПРОТЯГИВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Рисунок 4.3 - Профиль детали
Исходные данные:
Н= 2+0,3 мм;
= -0,08 мм;= 110 мм;
Материал - Сталь 45;
Порядок раiета:
1. Разобьем фасонный профиль на отдельные элементарные поверхности, проставляем числа и группируем.
I.=> поверхности 1, 4 (одновременно);
. => поверхности 2, 3 (одновременно);
. Применяем сборную протяжку iетырьмя секциями из стали Р6М5.
Схема обработки профиля последовательно - параллельно.
Схема срезания для каждой секции - одинарная.
. Определяем шаг зубьев:
мм.
По таблицам в методичке № 101 выбираем следующие параметры:= 14мм;= 6мм;= 4мм;= 3мм;= 10мм;
. Определяем подачу на зуб из условий размещения стружки
.
где - коэффициент запаса для размещения стружки, по стали
. Проверяем размещение стружки
.
Условие размещения стружки выполнено!
6.Определяем наибольшее число равномерно работающих зубьев
Для обеспечения достаточных условий центрирования и направления протяжки, а так же равномерность действий сил резания, должно быть:
Принимаем .
Условие выполнено!
. Назначаем геометрические параметры режущей части зубьев табл. №12.9 страница 176 [2].
Форма А, группа II, заточка по стали.
. Определяем длину одновременно работающих кромок.
Принимаем длину В2(I) одновременно работающих зубьев за раiетную как наиболее нагруженную:
. Определим силу протягивания
,
где , источник [2], стр.491 - осевая сила, приходящаяся на 1 мм длины режущего лезвия (Н/мм).
. Выбор станка: назначаем вертикально - протяжно
Copyright © 2008-2013 geum.ru рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение