Подготовка производства шестерней для двигателя
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
расход материала за iет уменьшения припусков на отдельные операции.
Рассмотрим схему нумерации поверхностей шестерни:
В качестве примера рассмотрим раiет припусков нормативным методом для наружной цилиндрической поверхности 32,26 h10 , Rz 3,2.
Результаты раiета будем заносить в таблицу 2.6.1.
Маршрут обработки устанавливаем на основании ранее разработанного плана технологического процесса. Формообразование данной поверхности осуществляется за 3 перехода в следующем порядке: операция токарно-револьверная черновая, операция токарно-револьверная получистовая, операция токарно-револьверная чистовая. Заготовка - Пруток, IT 16, Rz120.
Точность поверхности изменяется по переходам следующим образом: h12 - h11 - h10; шероховатость: Rz60 - Rz40 - Rz20.
Достигаемая точность определяет допуск размера. Значение операционных допусков устанавливаем по справочнику [1, с. 192, т. 32]. Черновое точение (?0,250 мм), получистовое точение (?0,160 мм), чистовое (?0,100 мм). Рекомендуемый припуск назначаем в соответствии со справочными данными [1, c. 112, т.П. 5.1], [1, c. 114, т.П. 5.3].
. Точение черновое: 2z = 2 мм;
. Точение получистовое: 2z = 0,8 мм
. Точение чистовое: 2z = 0,4 мм;
На последней ступени обработки раiетный размер равен размеру готовой детали. Для Зубофрезерования Dp = 32,26 мм. C учетом допуска наибольший предельный размер на данной операции:max = 32,26 мм.
Раiетные размеры на предшествующих ступенях обработки определяем как сумму наибольшего предельного размера (равного округленному значению раiетного размера по рекомендациям [1, с. 110, т. П. 4.1] и из технологических соображений) и соответствующего ему раiетного припуска на данной ступени обработки: .Тогда:
- для получистового точения (операция 060):p =32,26+0.4= 32,66 мм;прин =32,7 мм;
для черонового точения (операция 020):p =32,66+0,8= 33,46 мм;прин =33,5 мм.
для прутка (операция 010):p =33,46+2= 35,46 мм;прин =36 мм.
Принятый припуск на обработку равен разности принятых размеров на предыдущем и данном переходах:
для чистового точения: 2zприн =32,7-32,26= 0,46 мм;
для получистового точения: 2zприн =33,5 - 32,7 =0,8 мм.
для чернового точения: 2zприн =36 - 33,5 =2,5 мм.
Минимальное значение припуска на данном переходе определяем по следующей формуле: .
- для чистового точения: 2zmin=0,4-0,3= 0.100 мм;
для получистового точения: 2zmin=0,8-0,600=0,200 мм;
для чернового точения: 2zmin=2,5-0,800=1,7 мм;
Полученное значение минимального припуска необходимо сравнить с допустимым минимальным значением припуска на каждую операцию. Минимальный припуск должен составлять не менее трети рекомендуемого.
Технологический операционный размер на каждой ступени обработки записывается как максимальный размер и допуск в тело: для предварительного шлифования: 32,26-0,100; для чернового точения: 32,56-0,160.
2.7 Раiеты припусков на обработку и операционных размеров-диаметров заданных цилиндрических поверхностей вращения шестерни раiетно-аналитическим методом
Раiетно-аналитический метод точнее нормативного, поскольку позволяет определить оптимальные значения промежуточных припусков, исходя из конкретного сочетания условий обработки, реализуемых в данном технологическом процессе. Применение данного метода позволяет снизить потери материала в стружку на 20тАж30%. Однако раiетно-аналитический метод не получил широкого распространения вследствие своей трудоемкости.
Выполним раiет припусков раiетно-аналитическим методом для наружной цилиндрической поверхности 32,26 h10 , Rz 20. Для поверхностей вращения определяем величину минимального симметричного припуска на обработку по следующей формуле [1, c. 11]:
где - шероховатость поверхности, полученная на предшествующей операции, мкм; - глубина дефектного поверхностного слоя, полученная на предыдущей операции механической обработки, мкм; - суммарное значение пространственных отклонений, которые были получены на предыдущей операции, мкм; - погрешность установки на данной операции, мкм.
Составляющие припуска определяем с учетом принятых методов обработки поверхностей в следующем порядке:
1.Маршрут обработки элементарных поверхностей, номер операций и достигаемая при этом шероховатость поверхности заносятся в таблицу 2.7.1 на основании данных метода обработки.
2.Величины и , характеризующие состояние поверхности заготовки после обработки различными методами, определяем по таблицам точности и качества обработки [1, с. 89, т. П. 1.1]:
- пруток (операция 010): Rz120, h =100;
точение черновое (операции 020): Rz60, h =30;
точение получистовое (операции 020): Rz20, h =20;
точение чистовое (операция 060): Rz20, h =10;
Для штампованной заготовки имеют место отклонения, обусловленные смещением полостей штампа (?СМ) и короблением (?КОР). Так как величины этих отклонений носят случайный характер, суммарное отклонение определяем как среднеквадратичное их значение:
Определяем значения отклонений штампованной заготовки 5 класса точности в соответствии со справочными данными [1, c. 108, т. П. 3.7, П. 3.8]:
?СМ=0,300 мкм; ?КОР=0,400 мкм.
На последующих операциях остаточные отклонения от погрешности исходной заготовки определяются через коэффициент уточнения формы.
В этом выражении Ку характеризует степень уменьшения погрешности после выполнения нескольких переходов, т.е. от исходной заготовки до рассматриваемого этапа обработки.
На основании опытных данных рекомендуется принять следующие значения коэффициента уточнения фор