ПАО "Алчевский металлургический комбинат"
Отчет по практике - Разное
Другие отчеты по практике по предмету Разное
следующий фракционный состав:
- ферромарганец, ферросиликомарганец, марганец металлический, ферросилиций, феррохром, ферросиликохром, сплавы кальция, бора, РЗМ - 5-50 мм;
феррованадий, феррониобий, ферротитан - 5-25 мм.
Науглероживание стали производится в ковше сухими углеродсодержащими материалами с содержанием влаги не более 1%, летучих - не более 2%, содержание серы не более 1,2%, углерода не менее 80% и должны соответствовать:
- материал углеродистый фракционированный - ТУ У 26.8-23431197.005-2002;
антрацит дробленный для науглероживания стали - ТУ У 10.1 -30496024- 001:2006.
Порядок раскисления и легирования.
Ферромолибден, никель (его отходы), ферроникель, оксид никеля, медь, отходы меди (медная стружка или проволока в пакетах), старые электромоторы вводятся в конвертер во время завалки.
Расход молибден-, медь- и никельсодержащих материалов определяется из расчета ввода этих элементов на нижний предел марочного состава стали.
Остальные ферросплавы вводятся в ковш по ходу выпуска плавки.
В начале выпуска плавки в ковш вводится до 25% от общего расхода алюминия.
Корректировка содержания углерода в стали при выпуске плавки производится присадкой в ковш под струю металла углеродсодержащего материала. Присадка науглероживателя начинается с началом выпуска металла на струю и заканчивается до наполнения ковша на 1/4 высоты.
При науглероживании металла в ковше, одновременно с началом выпуска присаживается до 25% алюминия, расходуемого на плавку.
Присадка науглероживателя на дно ковша запрещается.
Основная масса ферросплавов для раскисления и легирования стали вводится в ковш через бункерные весы по вертикальному тракту подачи ферросплавов.
При наполнении ковша металлом на 1/4 его высоты вводятся все основные, предварительно накопленные в промежуточных бункерах ферросплавы, содержащие хром, марганец, кремний, фосфор и ванадий. После них вводится оставшийся алюминий, а затем микролегирующие добавки (ферротитан, ферробор, силикокаль- ций, феррониобий и др.).
Присадка раскислителей заканчивается при наполнении ковша металлом не более, чем на 2/3 высоты. При этом, особое внимание обращается на равномерность поступления в ковш ферросплавов, не допуская их закозления и попадания в шлак. Запрещается присадка ферросплавов через шлак.
Расход раскисляющих и легирующих добавок (в кг) рассчитывается по
формуле Р=(100*Т*(Сг-Св))/(А*(100-У)),
где Т - масса жидкой стали, кг;
Сг и Су - массовая доля элемента в готовой стали и в металле перед выпуском плавки, %;
А - массовая доля элемента в ферросплаве, %;
У - угар элемента, %.
Корректирующие добавки ферромолибдена, никеля и меди допускается вводить на дно ковша. Запрещается использовать для корректировки химического состава ферроникель и электромоторы.
Массовую долю алюминия в ковшевой пробе для сталей, в которых она не регламентирована, рекомендуется иметь не ниже 0,020%.
При содержании углерода в металле перед выпуском менее 0,06% расход алюминия должен составлять 200-250 кг.
При додувках на температуру, фосфор или серу расход алюминия на плавку увеличивается на 65-80 кг, а при додувке на углерод - на 25-40 кг на каждую минуту додувки.
Раскисление низкоуглеродистой стали с последующей вакуумной обработкой производится металлическим марганцем или низкоуглеродистым ферромарганцем из расчета получения содержания марганца не выше нижнего предела для данной марки стали. Расход алюминия в ковш не должен превышать 80 кг на плавку. При наличии додувки более одной минуты расход алюминия может увеличиваться на 40 кг.
Рекомендуется на плавках, проведенных с перерывами продувки более 30 мин или с додувками более одной минуты в начале выпуска металла перед присадкой науглероживателя в ковш обязательно вводится не менее 250 кг алюминия.
Порядок ввода остальных раскислителей и легирующих материалов должен соответствовать п. 9.6.7 настоящей инструкции.
Десульфурация стали в ковше во время выпуска плавки
В случае получения на выпуске металла с содержанием серы, не удовлетворяющим требованиям для непрерывной разливки (более 0,025%) используется твердая шлакообразующая смесь (ТШС).
Обработка ТШС производится с расходом 3,0-10,0 кг/т стали.
Температура стали на выпуске, обрабатываемой ТШС, повышается на 10-20С.
Расход алюминия увеличивается на 100-180 кг на плавку. Присадка алюминия производится при наполнении ковша на 1/5 - 1/4 его высоты до ввода ТШС.
ТШС подается по вертикальному тракту, начиная с наполнения ковша металлом на 1/4- 1/3 высоты ковша.
После присадки ТШС присаживается требуемое количество ферросплавов и алюминия.
Доводка стали на стенде аргопиой продувки
Обработка стали аргоном.
По завершению выпуска плавки, тележка с ковшом перемещается к стенду аргонной продувки.
Продувка металла аргоном (ГОСТ 10157-79) через донные пористые пробки производится с объемным расходом 22-90 м3/ч при давлении аргона 2,0МПа.
При продувке металла аргоном выбросы и выплескивания металла и шлака из разливочного ковша не допускаются.
.2 По результатам первого измерения температуры определяется общее время обработки металла аргоном.
Продолжительность продувки аргоном определяется из расчета, что за одну минуту продувки, в зависимости от расхода аргона, температура металла снижается на 1,5-2,0С.
Теплоизоляция поверхности расплава теплоизолирующей смесыо
Пер?/p>