ПАО "Алчевский металлургический комбинат"
Отчет по практике - Разное
Другие отчеты по практике по предмету Разное
·уется азот) расход газа минимальный на уровне 6,0-9,0 м3/мин;
в середине продувки расход газа увеличивается до 24,0 м3/мин;
в конце продувки, при продувке до содержания углерода ниже 0,12% расход аргона не уменьшается, при продувке до содержания углерода выше 0,12% - уменьшается до 6-9 м3/мин;
при додувках, на содержание углерода ниже 0,12% расход аргона максимальный 9,0-24,0 м3/мин, на содержание углерода выше 0,12% расход аргона минимальный - 6,0-9,0 м3/мин.
При производстве сталей с особо низким содержанием углерода или азота после окончания продувки, взятия проб и замера температуры производится продувка аргоном (2-5 мин), с целью удаления углерода.
Удерживание жидкого металла. Режим применяется для очистки продувочных элементов с целью предупреждения попадания в них жидкого металла (завалка, заливка чугуна, отбор проб, выпуск стали и др.).
Расход газа для удерживания жидкого металла выдерживается в количестве м3/мин.
Охлаждение. Режим применяется для периодов остановки, разогрева и ожидания конвертера и предназначен для охлаждения продувочных элементов при поддержании минимального расхода газа до 4,0 м3/мин. Не допускается наличие жидкой стали в период охлаждения.
При всех режимах работы могут использоваться аргон или азот.
Переключение с аргона на азот и наоборот обеспечивается в соответствии с расходом используемого газа.
Выпуск плавки
Выпуск металла в ковш производится только при готовности МНЛЗ, с учетом выдержки и продолжительности внепечной обработки на установке аргонной продувки 30-60 мин или вакууматоре 50-80 мин.
Выпуск металла из конвертера производится через сталевыпускное отверстие диаметром 140 мм, обеспечивающее слив металла организованной струей. Продолжительность выпуска должна быть в пределах 5-12 минут.
При продолжительности выпуска плавки менее 5 минут необходимо перед проведением следующей плавки провести ремонт сталевыпускного отверстия.
Сталевыпускной ковш должен быть хорошо просушен, очищен от глины и мусора с проверенными пористыми пробками, установленными в днище ковша.
Состояние и чистота ковша проверяются контролером ОТК и мастером конвертера до начала выпуска плавки. Результат осмотра заносят в паспорт плавки.
Продувка аргоном начинается в начале выпуска и заканчивается после выпуска плавки с объемным расходом 11 м3/ч. Давление аргона в трубопроводе должно быть 2,0Мпа (20 кг/см2).
Во время выпуска плавки необходимо контролировать струю металла и наклон конвертера для предотвращения перелива конвертерного шлака через горловину в ковш и попадания струи металла на стенку ковша.
Прерывание струи металла во время выпуска не допускается.
Во время выпуска металла из конвертера производится отсечка конвертерного шлака с помощью автоматизированной системы управления для отсечки шлака. Система основана на измерении инфракрасного излучения металла и шлака. При появлении шлака система сигнализирует об этом оператору, одновременно автоматически включается шлаковый стопор. Принцип работы системы заключается в удерживании шлака путем вдувания сжатого азота через сопло в выпускное отверстие.
Рекомендуется для уменьшения насыщения стали азотом, нейтрализации шлака и образования рафинировочного шлака в ковш вводится твердая шлакообразующая смесь (ТШС) в начале выпуска (через 0,5-1,0 мин после начала выпуска) с расходом 0,7-1,0 кг/т стали.
На плавках, предназначенных для вакуумной обработки, толщина слоя рафинировочного шлака в ковше должна быть не более 80 мм, а уровень наполнения ковша металлом (уровень свободного борта) - не менее 800 мм до верхней кромки ковша.
На плавках, предназначенных для обработки на установке "ковш-печь, толщина слоя рафинировочного шлака в ковше должна быть не более 80 мм. Расстояние от верхнего среза ковша до уровня металла в ковше - свободный борт - должно быть не менее 300 мм.
После слива стали конвертер наклоняют в сторону загрузочного пролета и сливают шлак в шлаковую чашу через горловину конвертера.
Раскисление и легирование стали
Подготовка материалов для раскисления, легирования и корректировки химического состава стали, подаваемых по вертикальному тракту, производится машинистом дистрибутора; с рабочей площадки - сталеваром по указанию мастера.
За каждым видом материала закрепляется отдельный расходный бункер.
Запрещается применение раскислителей и легирующих добавок неизвестного химического состава, не взвешенных, смешанных между собой и другими материалами.
Химический состав раскислителей и легирующих должен быть заранее известен и удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов и ТУ:
- марганец металлический - ГОСТ 6008-90;
ферросиликомарганец - ДСТУ 3548-97;
ферромарганец - ДСТУ 3547-97;
ферросилиций - ДСТУ 4127-2002;
феррохром - ГОСТ 4757-91;
ферросиликохром - ГОСТ 11861-91;
никель - ГОСТ 849-70;
ферромолибден - ГОСТ 4759-91;
ферротитан - ГОСТ 4761-91;
ферробор - ГОСТ 14848-69;
феррованадий - ГОСТ 27130-94;
феррониобий - ГОСТ 16773-2003;
алюминий первичный - ДСТУ-ГОСТ 11069-2003;
алюминий для раскисления, производства ферросплавов и алюминотермии - ГОСТ 295-98;
ферроалюминий - ТУ У 32516225.001-2003;
сплав алюмоферрокремниевый - ТУ У 27.3-31427098-001 -2004.
При производстве опытных марок стали допускается применение сплавов, не включенных в перечень.
Используемые твердые ферросплавы для присадки в ковш должны быть хорошо просушены и иметь