Литье изготовление настенных вывесок
| Вид материала | Реферат |
- Изготовление стритлайнов: Цены указаны за полностью готовое изделие, изготовленное, 25.85kb.
- Монтаж настенных котлов Buderus Сервис и наладка газовых настенных котлов Buderus Техническое, 69.83kb.
- Литье под давлением, 151.03kb.
- Самой развитой сферой промышленности является именно жаропрочное литье, а также другое, 369.07kb.
- Положение о спонсорстве и рекламном сервисе генеральный спонсор конференции, 25.09kb.
- Вопросы по теме «Стоматологическое литье», 49.83kb.
- Список экзаменационных вопросов по дисциплине «Специальные виды литья», 21.78kb.
- Ein dramatisches Triptychon, 441.07kb.
- О проведении открытого аукциона, 28.6kb.
- Уведомление о проведении открытого запроса цен на изготовление и поставку изделий, 350.62kb.
ЛИТЬЕ
В граверном деле немалую роль играет литье в формы с целью получения необходимой детали из металла, намного превосходящего по твердости образец, выполненный гравером из легкообрабатываемого сплава. В настоящее время литье является прогрессивной формой изготовления изделий со сложной конфигурацией большими партиями, на что при ручном или механическом способе гравирования ушло бы куда больше времени и материала.
Литьем называют процесс изготовления металлических изделий посредством заливки расплавленного металла в формы. Качество литья зависит не только от свойств металлов и сплавов, но и от материалов, используемых для изготовления форм, умения правильно применить формовочный материал.
^
Изготовление настенных вывесок
В настоящее время получили широкое распространение настенные вывески с выпуклым шрифтом. Выпуклые буквы возвышаются над основанием, имея в себе наращенный слой металла толщиной от 5 мм и более. Весьма приемлемой для стандартных шрифтов следует считать толщину накладных букв 5-10 мм, что позволяет без затруднения считывать надпись, если она находится даже немного в стороне.
Для огромных вывесок, именующих собой названия учреждений и т.п., допустимая толщина накладных букв может быть и 10, и 15, и 20 мм. Подобные скачки толщины выпуклого шрифта определяются его соразмерностью и устанавливаются гравером в процессе работы над ним.
Прежде чем начать работу, гравер выбирает заготовку из оргстекла по размеру вывески и только после этого приступает к разметке текста обратного изображения. Иными словами, он готовит матрицу под заливку. Гравирование осуществляется непосредственно на граверном станке с фрезой, имеющей цилиндрическую заточку. Органическое стекло (плексиглас) легко гравируется и не требует больших затрат на обработку.
По получении готовой матрицы лицевую сторону с выгравированными углублениями обезжиривают и покрывают изоляционным составом. После этого, перевернув в руках заготовку обратной стороной и убедившись, что надпись выполнена правильно, кладут заготовку на стол рабочей (гравированной) стороной кверху и по первоначальной разметке обкладывают ее пластинками из оргстекла любой толщины, в местах стыков прихватывая их пластилином.
Полученная таким образом ванночка готова под заливку смолой на эпоксидной основе. По затвердевании (приблизительно через 7 ч) полученную вывеску вытряхивают из формы.
Если требуется серийный выпуск одной и той же надписи, изготовленную с оригинала форму заливают техническим воском. Пользуясь такой формой, можно изготовить сколько угодно восковок. Для изготовления металлической вывески восковку помещают в резервуар формовочной машины вместе с приваренным восковым литником, обсыпают формовочной смесью, применяя виброэффект, и просушивают. После многократной заформовки с промежуточной естественной просушкой восковку удаляют из получившейся формы путем погружения в кипяток. Воск плавится при температуре 100°С и вытекает наружу. Образовавшееся в форме пространство после заформовки ее кварцевым песком в специальной литейной яме, или опоке, заполняют расплавленным металлом. Для отливки вывесок чаще всего применяют силумин - сплав алюминия с кремнием.
После охлаждения форму разбивают и полученную отливку очищают от формовочного песка или механически, или кипячением в слабом растворе щелочей. Для придания нарядности и лучшей читаемости надписи полученную монолитную металлическую вывеску анодируют и чернят. В процессе последующей механической отделки буквы отчищаются добела, а фон остается темным. Такое конструктивное решение настенных вывесок увеличивает срок их службы. При механических повреждениях букв весь текст можно занизить (сошлифовать образовавшиеся выбоины, вмятины и сколы). Повреждения основания часто остаются незаметными.
Изготовить настенную вывеску методом литья можно не только из металла, но и из эпоксидной смолы.
^
Изготовление изделий на эпоксидной основе
Изделия из эпоксидной смолы легче, чем из металла. Составы на основе эпоксидных смол, содержащие отвердители, пластификаторы, растворители и другие компоненты, обладают текучестью, что облегчает заполнение форм. Смолы можно смешивать с разными наполнителями (металлическими, минеральными и органическими). Преимуществом обладают металлические наполнители. На 1 ч. смолы должно приходиться не менее 2 ч. оксидов металлов. В зависимости от их содержания в составе можно добиться любой тональности, придающей готовому изделию хороший товарный вид.
При использовании эпоксидных смол, отверждающихся при нормальной температуре без воздействия внешнего давления, отпадает надобность в применении прессового оборудования. Свободной заливкой состава можно получать детали и формы весьма сложной конфигурации. Отвержденные формы легко поддаются любой механической обработке: резанию, сверлению, нарезанию резьбы, шлифованию и т.п.
Среди применяемых смол можно выделить жидкие низкомолекулярные эпоксидно-диановые смолы ЭД-16 и ЭД-20, которые обеспечивают наибольшие технологические удобства при переработке в изделия и позволяют создавать самые разнообразные материалы. Отвердителем служит полиэтиленполиамин, имеющий низкую температуру отверждения (18-20°С).
Сущность процесса изготовления всевозможных вещей методом литья по выплавляемым моделям заключается прежде всего в разработке и изготовлении формы по предъявленной мастер-модели. Допустим, что требуется изготовить форму по образцу медали (рис. 3) с целью ее дальнейшего серийного выпуска. Для этого медаль и предмет, имитирующий литник, кладут или наполовину монтируют в подмодельную плиту из органического стекла, обезжиривают бензином и после улетучивания его паров смазывают полиизобутиленом.
^ Рис. 3. Мастер-модель, подготовленная под заливку эпоксидной смолой: 1 - каркас; 2 - медаль; 3 - пластилин; 4 - литник
Мастер-модель, подвергшуюся предварительной обработке, с четырех сторон, как и при изготовлении настенных вывесок, обкладывают пластинками из органического стекла. Пластинки торцами приставляют к подмодельной плите и с наружной стороны пластилином делают соединительный шов. На стыках пластинки также должны быть прихвачены между собой пластилином. Внутреннюю сторону получившейся таким образом ванночки, как и саму модель, тоже подвергают обработке смазочной композицией. Затем приготовленным пока что в небольшом количестве составом эпоксидной смолы беличьей кисточкой наносят облицовочный слой, который предупреждает образование нежелательных пузырей и пор в момент затвердения эпоксидной смолы. Рекомендуется последовательное нанесение двух облицовочных слоев.
После схватывания облицовочного слоя ванночку заполняют до краев составом на эпоксидной основе. Когда состав полностью затвердеет, ограничительные планки отрывают. Получившуюся полуформу отделяют от подмодельной плиты посредством специальных толкателей (винтов), ввинченных еще до заливки состава в подмодельную плиту.
Таким же способом изготовляют и вторую полуформу с изображением обратной стороны медали. Затем, используя рельефность мастер-модели, обе половинки спаривают и фиксируют штифтами. Получившуюся таким образом форму снабжают ручками и зажимами и подают под заливку воском.
Отличительной особенностью форм, изготовленных на основе эпоксидных смол, является точное повторение конфигурации образца, что позволяет говорить о них как о формах особо точного литья.
Одним из существенных недостатков форм на эпоксидной основе является их низкая теплопроводность, что усложняет процесс изготовления большого количества восковых отливок из-за длительного охлаждения формы.
Чтобы увеличить пропускную способность форм особо точного литья, в промышленности широко используют метод гальванопластики, дающий омеднение оформляющих частей. Для этого после снятия копии на восковку или отливку из пластмассы, свинца и т.п., где это требуется, наносят электропроводный слой (окунают в раствор хлорида палладия на 15-30 мин или натирают мелкодисперсным графитом) и помещают форму в гальваническую ванну. Наращивание слоя меди производят в течение трех суток, что позволяет получить металлическую копию формы с достаточно толстыми стенками. Для удобства эксплуатации формы и придания ей красивого внешнего вида неоформляющие части формы заливают эпоксидной смолой.
^ Изготовление изделий с использованием резиновой формы
Самым простым, пожалуй, и самым производительным способом для изготовления больших партий поделок сложной конфигурации из легкоплавких и достаточно хорошо формующихся материалов, таких, как воск, сплав Вуда, эпоксидная смола, гипс, алебастр, цемент, глина и т. д., является литье в разъемные формы, изготовляемые на основе каучука.
По сравнению с формами, изготовляемыми из эпоксидной смолы, дерева и гипса, резиновые (каучуковые) формы обладают высоким коэффициентом упругости, что позволяет без особого труда вынимать из них готовые изделия сложной конфигурации. Массивность формы обычно рассчитывают на глаз, исходя из размеров оригинала. Однако чем толще стенки формы, тем лучше, без искажений, будут получаться отливки.
Для отверждения каучуковой массы используют катализатор марки К-1 (4 г на 100 г каучуковой массы). Чтобы масса смогла заполнить все свободное пространство, форму или полуформу, заполненную смесью, помещают между плитами гидравлического пресса и фиксируют до полного отверждения.
Бели, например, нужно снять копию с объемной фигуры (статуэтки), то на оригинале карандашом намечают линию разъема, так как форма должна состоять не менее чем из двух полуформ. Для этого к подмодельной плите из теплопроводного материала (например, алюминия) пластилином крепят фигурку так, чтобы линия разъема была параллельна основанию. Одновременно с этим на подмодельную плиту устанавливают штифты (фиксаторы), необходимые для правильной состыковки половинок изготовляемой разъемной формы.
^ Рис. 4. Резиновая полуформа с оригиналом (в разрезе): 1 - литник; 2 - фиксатор; 3 - оригинал (фигурка штангиста); 4 - линия разъема; 5 - каркас; 6 - каучук
Затем вокруг оригинала выкладывают каркас из алюминиевых брусков, определяющих габариты формы. Стыки промазывают пластилином. Бруски по высоте подбирают такой величины, чтобы полуформа с вмонтированной в нее фигуркой, фиксаторами и конусом, имитирующим литник, оказалась в глубине получившейся ванночки (рис. 4).
Получившуюся своеобразную ванночку постепенно заполняют растопленным техническим воском до отчеркнутой на фигурке линии разъема. Причем, если линия разъема идет зигзагообразно, то заливают до самой нижней отметки. Затем пластилином или тем же воском наращивают требующиеся зигзаги линии разъема. За неимением воска можно использовать жидкий раствор из гипса.
Дальнейшим этапом является изготовление полуформы путем заливки вмонтированной в воск фигурки каучуковой массой. Ванночку заполняют до краев и сверху прикрывают гладкой плитой, служащей основанием для полуформы. Каучуковая масса, наполненная катализатором, желируется быстро, поэтому процесс приготовления и заливки массы следует выполнять как можно оперативнее.
По истечении срока отверждения каучуковой массы каркас разрывают и снимают с фигурки получившуюся резиновую полуформу. Для высвобождения фигурки из воска подмодельную плиту окунают в горячую воду. Обмытую и протертую насухо фигурку (оригинал) помещают на свое место в полуформе.
Установив фигурку, принимаются за дальнейшее изготовление формы. Процесс изготовления другой половинки резиновой формы такой же, как и первой, за исключением лишь того, что не требуется заливки воском (гипсом). Как и в первом случае, полуформу устанавливают основанием на подмодельную плиту и обкладывают с четырех сторон алюминиевыми брусками, соответственно промазав стыки пластилином.
Затем изготовляют каучуковую массу и производят заливку. В целях экономии каучуковой массы ею заливают только облицовочный слой, а последующую заливку делают с примесью кусков обычной резины.
Для достижения высокой надежности в процессе эксплуатации собранную резиновую форму монтируют в металлическую обойму, специально изготовленную по ее габаритам. Кстати, обойма может служить и каркасом ванны при изготовлении самой формы.
^
Изготовление надгробной плиты
Чтобы высечь или выгравировать глубокую надпись на плите из мрамора или гранита, требуется затратить много времени. Кроме того, для этого требуются дорогостоящие инструменты: твердосплавные фрезы, алмазные головки, чугунная дробь, самокальные зубила и другие инструменты и приспособления, необходимые при гравировании на труднообрабатываемых поверхностях.
С целью экономии дорогостоящих природных материалов и инструмента в настоящее время принято не высекать надписи на плитах, а использовать тиснение - метод, значительно ускоряющий и облегчающий процесс изготовления мемориальной доски или какой-либо вывески. Это практикуется в основном на плитах, формуемых из цемента, глины, пластмасс, эпоксидной смолы и т.п.
Процесс тиснения надписи на плиту из цементной основы заключается в следующем. Залив в форму цементный раствор и дав ему несколько отстояться, гравер, пользуясь карандашом (чертилкой) и линейкой, размечает строки будущего текста. Затем крупными буквенными пуансонами обратного изображения, специально изготовленными для этой цели, производит последовательное тиснение буквы за буквой по предварительной разметке. Если основа оказалась достаточно плотной, можно слегка постучать молотком по хвостовику пуансона до получения желаемого оттиска. Оттиски должны быть глубокими, так как по завершении процесса тиснения поверхность плиты обязательно должна быть подвергнута шлифованию.
Если используется материал на основе эпоксидных смол, то тиснение начинают через 20-40 мин после заливки массы в форму. В противном случае метод холодного тиснения будет трудноосуществим. Бели же обрабатываемая поверхность из пластмассы, то перед тиснением пуансон необходимо нагреть.
Для выполнения тиснения на плитах пуансоны должны иметь длинные хвостовики. Пуансоны не обязательно изготовлять металлическими. Например, для обработки основы из цемента, глины, эпоксидной смолы можно использовать пуансоны из легкоподдающихся обработке ножом пород дерева, из органического стекла и т.п. Но вот для тиснения на пластмассе требуются пуансоны из меди, бронзы или латуни.
^ Опытные мастера, в совершенстве владеющие навыками построения шрифта, за неимением пуансонов пользуются деревянными или металлическими стеками.
Как известно, более тонкой отделке, чем шлифование, цемент не поддается, поэтому для придания в дальнейшем поверхности плиты товарного вида (наведения глянца) ее перед шлифованием посыпают мраморной или гранитной крошкой. Буквы в этом случае предохраняют, заполняя углубления песком или другим подходящим материалом. Крошку осторожно вдавливают в поверхностный слой цемента и так оставляют до полного затвердения основы. Затем абразивными материалами под струей воды шлифуют лицевую часть плиты и в дальнейшем полируют до блеска. После этого, вынув из углублении букв защитный материал, пропитывают их олифой и, выдержав на солнце несколько часов, заливают краской.
Надгробную плиту можно изготовить и другим способом: путем формования цементной массы. Для этого требуется достаточное количество крупногабаритных резиновых шаблонов букв конической формы. Эти шаблоны по предварительной разметке наклеивают на дно (толстый лист фанеры) каркаса, сколоченного из досок, поверх укладывают слой измельченной мраморной или гранитной крошки и заливают цементной массой.
Отделка плиты такая же, как и при тиснении на ней букв.
Надгробные памятники делают и в виде отлитых из металла бюстов. Используя метод работы с цементом и гранитной крошкой, можно без особых затрат изготовить гранитный постамент любой формы согласно эскизу заказчика. Металлический бюст, устанавливаемый на постамент, отливают чаще всего из бронзы.
С целью экономии металла, а также облегчения конструкции бюст изготовляют полым. Чтобы сделать его цельным (без сварки), в процессе получения мастер-модели используют карбамид.
Карбамид, или, проще, мочевина, в этом случае является незаменимым материалом. Гранулы мочевины обладают свойством спекаться в массу при нагреве, что и послужило поводом использовать мочевину в качестве модельного материала, способного переходить из твердого состояния в жидкое, и наоборот. Температура плавления мочевины порядка 120-150°С. В расплавленном состоянии мочевина имеет высокие литейные свойства, что позволяет заливать ее даже в неподогретые формы.
Формы для изготовления разовых знаков или стержней могут быть выполнены методом гальванонаращивания по каким-либо образцам или же, если это индивидуальный заказ с эскиза, - методом гравирования.
Итак, имея готовый к использованию знак из мочевины, копирующий собой полость внутри бюста, его помещают в форму, предназначенную под заливку воском под давлением для получения восковой мастер-модели, тщательно закрепив на технологически предусмотренных выступах.
Чтобы освободить внутренность полученной восковки от ненужного теперь знака, восковку помещают в ванну с теплой водой и выдерживают до полного растворения мочевины. После этого, приварив паяльником литник из воска, восковку готовят к дальнейшей операции на пути превращения модели в изделие из металла.
^ ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ ФОРМ
Вне зависимости от того, занимаетесь ли вы литьем самостоятельно, или поручаете эту работу кому-нибудь другому, при работе по технологии литья по выплавляемым моделям, в первую очередь Вам необходимо изготовить резиновую форму. Резиновая форма может использоваться тысячи раз. Резиновые формы необходимы тогда, когда Вам необходимо изготовить тираж ювелирных изделий или маленькой скульптуры одного вида, а также в случае, если Вы хотите сделать копию с какого-либо объекта для дальнейшей ее доработки и последующего полного или частичного воплощения в Ваших моделях.
При выборе материалов для изготовления резиновой формы наиболее важным является выяснение следующих вопросов:
- Вид изделия, которое вы планируете формовать (размеры, степень сложности поверхности, наличие филигранных элементов, раковин или пустот и т.д.)
- Вид материала, из которого изготовлен прототип или мастер модель, подлежащая формованию (механическая прочность, химическая инертность, чистота поверхности, устойчивость к температурам и давлению формования, необходимость сохранения прототипа после формования).
- Геометрический тип изделия (плоское, объемное).
- Насколько легко будет оптимальным образом разрезать полученный заформованный блок?
Каков планируемый тираж продукции с одной резиновой формы?
Решив эти вопросы для каждой конкретной модели, вы сможете осмысленно подобрать именно ту формовочную резину, которая оптимально подойдет для решения конкретной задачи.
^ Тип резины по внешнему состоянию и химическому составу.
Формовочные резины могут быть в виде достаточно упругих листов или блоков, в пастообразном виде (похожем по консистенции на модельную глину), в жидком виде (с различной степенью вязкости).
Листовые резины горячей вулканизации на основе натурального каучука.
Являются наиболее распространенными видами резин, применяемых в ювелирном производстве. Типичными представителями данного вида, ставшими фактическим стандартом в ювелирном производстве, являются резины Castaldo White Label (WL), Castaldo Gold Label (GL) и Castaldo No-Shrink Pink, выпускаемые компанией F.E. Knight Castaldo (США). Эти резины требуют определенных навыков в процессе укладки в форму, но технология работы с ними хорошо отлажена и, как правило, не создает проблем. В некоторых случаях, листовые резины, имеющие защитный пластиковый слой с одной стороны листа и посыпку из талька с другой, могут при небрежном или неопытном обращении привести к расслоению формы после вулканизации вследствие недостаточно плотной укладки и загрязнения поверхностей при укладке.
Листовые пастообразные резины горячей вулканизации на силиконовой основе.
Эти силиконовые композиции специально разработаны для технологии литья по выплавляемым моделям для производства высококачественного ювелирного литья. Для работы с такими резинами используются традиционные методы и оборудование. Наиболее характерными представителями являются резины Super High Strength, Econosil, выпускаемые компанией F.E. Knight Castaldo (США), а также MRC 250, Grayflo – 2002, FZR-400, выпускаемые компанией Millenium Rubber Technology. Пастообразные резины легко укладываются в форму, никогда не дают пузырей и при плотной укладке заполняют все пустоты, т.к. увеличиваются в объеме при вулканизации. Формы после вулканизации легко режутся лезвием скальпеля. Резина не взаимодействует с материалом модели, что значительно улучшает качество поверхности. Для отделения восковок от резиновой формы не требуется использования силиконового спрея – форма уже содержит компоненты, способствующие легкому отделению восковки от резины. Возможный недостаток, характерный для некоторых технических резин, не приспособленных специально для ручной укладки в форму, характерной для ювелирного производства – повышенная чувствительность к жирам. Кожный жир, всегда присутствующий на руках, может привести к расслоению готовой формы в месте прикосновения к резине руками.
Пастообразные двухкомпонентные композиции на основе силиконовой резины холодного отверждения.
Это - новинка среди ювелирных резин. Наиболее известный представитель – Quick-Sil компании Castaldo. Обладает всеми технологическими особенностями и преимуществами силиконовых резин горячей вулканизации, но при этом вулканизуется при комнатной температуре за 15-30 минут и дает практически нулевую усадку.Жидкие двухкомпонентные резины холодного отверждения.
Жидкие материалы легко заполняют форму, как правило, не требуют термического воздействия и давления, являются наиболее щадящими по отношению к прототипу. Однако, такие резины требуют тщательного отмеривания и отвешивания компонентов, а также вакуумирования для того, чтобы избежать пузырьков в форме. Некоторые жидкие формовочные материалы (Ferris Mould Compound, Ferrisilicone, Ласил-T) являются прозрачными или полупрозрачными, что существенно облегчает работу со сложными моделями. Жидкие формовочные материалы на базе силиконовой резины – это двухкомпонентные материалы, состоящие из жидкой силиконовой основы и катализатора (отверждающего агента). Они обладают прекрасной химической и термической стойкостью, естественными смазывающими свойствами, а также облегчают процесс извлечения из формы. Такие резины легки в использовании и не требуют специального оборудования. Диапазон материалов, которые могут использоваться в качестве прототипа - очень разнообразен: металлы, воск, стекло, дерево, кость, пластмассы, модельная глина, орехи, ягоды, насекомые и пр.
Усадка
При вулканизации или застывании резины происходит ее полимеризация. Этот процесс неизбежно приводит к изменению объемных характеристик материала. Резина дает усадку (3-5%). Не вдаваясь в подробности этих процессов, следует заметить, что наибольшую линейную усадку дают резины, вулканизация которых происходит при высоких температурах. Избежать этого полностью невозможно хотя бы потому, что коэффициент термического расширения модели, которая вулканизуется в резине, отличается от коэффициента термического расширения самой резины и эти два физических тела расширяются по-разному при температуре вулканизации. После длительных исследований, компанией Castaldo, была разработана специальная резина No-Shrink Pink, которая при правильном и очень точном подборе температурного и временного режима вулканизации, а также материала, из которого изготовлена модель, позволяет добиться практически нулевой усадки, но такой результат доступен только наиболее опытным мастерам, имеющим очень хорошо отградуированный по температуре и отлаженный вулканизатор.
Резины, вулканизующиеся при комнатной температуре (как жидкие, так и пастообразные), в силу законов физики, дают меньшую усадку. Для некоторых типов таких резин (Quick-Sil, Liquacast, Ласил-С, Ласил-T) – усадка составляет менее 0,1%.
Твердость.
Некорректно было бы категорически утверждать, какая резина лучше – твердая или мягкая. Твердые резины хороши для изготовления плоских изделий (медали, знаки, крестики и пр.). Мягкие резины позволяют изготавливать очень объемные, сложные и филигранные восковки, извлекать их из формы без повреждений. Однако, слишком мягкие резины не в состоянии противостоять давлению воска из воскового инжектора, что может привести к деформации восковки. В таких случаях, для получения качественных восковок, резиновую форму закрепляют в жестком металлическом корпусе.
^ Относительное удлинение до разрыва.
Очевидно, чем выше удлинение материала, тем легче растянуть резиновую форму для извлечения восковки без повреждений. Для качественных жестких резин - эта величина около 200%, для мягких – от 300% (Gold Label) до 850% (Ласил-С).
^ Прочность на отрыв.
Характеристика, наиболее важная для резин, формы из которых разрезаются лезвием. В случае, если прочность на отрыв мала, форма рвется по месту резки даже при небольшом количестве перегибов. При использовании каучуковых резин, прочность, как правило, удовлетворяет требованиям самых взыскательных потребителей, однако такие резины подвержены старению – изготовленная форма служит 1000 – 3000 циклов. Пастообразные силиконовые резины горячей вулканизации, еще более прочны, что увеличивает срок службы формы до десятков тысяч циклов.
Наиболее внимательно необходимо относиться к прочности при выборе жидких резин и компаундов. Многочисленными научными исследованиями доказано, что высоких прочностных характеристик жидких силиконовых резин, отверждаемых при комнатной температуре, можно добиться только в случае, если в качестве полимеризующего агента использовать платиновый катализатор. Этим в том числе объясняется высокая стоимость качественных жидких силиконовых резин. В России, к сожалению, такие компоненты не производятся и не используются. Плохие прочностные характеристики отечественных виксинтов объясняются именно тем, что в качестве агента используются оловоорганические соединения. С сентября 1999 г. компания Лассо приступила к выпуску жидких силиконовых резин холодного отверждения (Ласил-С и Ласил-Т) собственной рецептуры с использованием импортных отверждающих агентов.
^ Срок хранения.
Каучуковые и силиконовые резины горячей вулканизации рекомендуется хранить в сухом и прохладном месте. Переохлаждение ниже 0оС недопустимо. При комнатной температуре срок хранения большинства резин не превышает 1 год. Это связано с тем, что медленная полимеризация резины происходит и при комнатной температуре. Это приводит к тому, что со временем невулканизованная резина хуже уплотняется и формуется, становится более жесткой, непригодной для работы.
Двухкомпонентные резины с отвердителем хранятся, как правило, 1 год. Наиболее чувствительным к сроку и условиям хранения является отвердитель. При неоднократном использовании двухкомпонентной резины следует особенно тщательно закрывать контейнер с отвердителем - попадание влаги из воздуха может существенно сократить его срок годности.
^ СКУЛЬПТУРНЫЕ ВОСКИ ДЛЯ ЛЕПКИ, РЕЗЬБЫ И СВОБОДНОЙ ЗАЛИВКИ
Модельные воски для лепки и резьбы.
KC 278-0 Soft Victory
Идеальный воск для ручной формовки и лепки. С данным воском можно работать так же, как с модельной глиной. Воск легко липнет, хорошо формуется. Хорошо вытапливается, выжигается начисто. Проверенный временем фаворит среди восков для скульпторов.
Температура размягчения 74оС
KC 1597-A
Более твердый воск, чем 278-0 для массового литья. Легко и чисто режется. Лепится при разогреве в горячей воде. Идеален для тонких изделий с высокой степенью проработки, особенно когда требуется последующая доработка и резьба.
Температура размягчения 74,5оС
KC 1597-E
Экстра твердая версия воска 1597, которая имеет исключительные характеристики при механической обработке и резьбе. Очень хорошо подходит для исключительно тонких деталей и финишной работы.
Температура размягчения 64оС
^ Воски для свободной заливки
KC1467 A Dark Red
Исключительно вязкий, текучий воск, который может использоваться как для литья массовой мелкой пластики, так и для особо крупных отливок. Обрабатываютя основными скульптурными инструментами. Чисто выгорает. Минимальная усадка и зольность.
Температура размягчения 67оС
^ KC 1364-B Red Sculpture Wax Base
Универсальный воск, который может использоваться как самостоятельно, так и в качестве модификатора для восковых смесей, снижающего неравномерную объемную усадку. Легко перемешивается с любыми восковыми смесями, гарантированно уменьшает их усадку.
Температура размягчения 64,5оС
^ KC 1767-S White
Самый твердый и сухой из всех литейных скульптурных восков. Содержит органический наполнитель, снижающий объемную усадку, что особенно важно для крупных отливок. Чисто режется и обрабатывается механически, полностью выгорает, не оставляя золы.
Температура размягчения 90,5оС