Geum.ru

Краев Валерий Валентинович Уважаемые участники семинар

Вид материалаСеминар

Содержание


Первая особенность
Вторая особенность
Третья особенность
Подобный материал:
Новые современные технологии при производстве микропроцессорной техники и направления деятельности ОАО «Электротехнический завод» (устройство защиты электрических машин, шкафы управления и автоматики для завода «Энергия», основные принципы построения и тестирования устройств с использованием системы Doble).


Технический директор ОАО «Электротехнический завод»

Краев Валерий Валентинович


Уважаемые участники семинара, гости и коллеги.

Сегодня на семинаре уже много говорили об изделиях нашего предприятия, совсем новых и не очень. Выступали специалисты разных направлений, звучали разные мнения. В своем докладе я хочу добавить несколько аргументов на чашу весов «ЗА» использование продукции с торговой маркой «РЕЛСиС». И попытаюсь я это сделать несколько опосредовано. Я хочу Вам рассказать чем занимаются конструкторско–технологические службы нашего предприятия, какие проблемы решают, какие планы стоят перед ними.


Создавая приборы для энергетики мы прекрасно понимаем, какие высокие требования предъявляются к этим изделиям, и прежде всего с точки зрения качества и надежности. Поэтому одним из главных направлений нашей работы является разработка и реализация программы обеспечения качества продукции. Что мы понимаем под обеспечением качества:
  • Это прежде всего то, что изделие полученное нашими потребителями будет 100% соответствовать заявленным параметрам и функционалу.
  • Надежность изделия позволит безотказно эксплуатировать его в течении долгих лет.
  • Система самодиагностики обеспечит 100% гарантию контроля над состоянием и работоспособностью устройства, а в случае обнаружения его неисправности – корректно выведет устройство из эксплуатации с соответствующей индикацией и передачей информации диспетчеру.
  • Осуществляется постоянная техническая поддержка пользователей в реальном режиме времени по «горячей линии» и оперативная помощь через сеть сервисных организаций и технических специалистов наших представительств и дилеров.
  • Организация постоянно действующих курсов по подготовке и переподготовке специалистов эксплуатирующих, монтажных, проектных организаций, предприятий – производителей комплектных устройств для энергетики и прочих заинтересованных сторон.
  • Проведение испытаний в специализированных лабораториях и центрах для получения сертификатов соответствующего образца.

Программа, как Вы видите, серьезная, затрагивающая все сферы, связанные с разработкой, постановкой на производство, собственно изготовлением продукции, ее продвижением на рынок и дальнейшей технической поддержкой.


На пути реализации этой программы нами уже сделаны достаточно серьезные шаги.

Как сегодня уже звучало из выступления моих коллег – с 10 октября 2007 года мы объявили о том, что работаем в соответствии с требованиями СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА по международному стандарту ISO 9001. Этому предшествовала длиной почти в год большая и кропотливая работа всего коллектива предприятия. За это время были созданы руководящие документы СМК, налажено тесное взаимодействие с сертификационными организациями, актуализирована нормативная и конструкторско-технологическая документация на предприятии, проведено обучение руководства и внутренних аудиторов, подготовлен коллектив для работы в четких рамках требований СМК.

Предстоит вложить еще много труда для того чтобы отточить механизмы. Заложенные в СМК. Но именно эти механизмы уже обеспечивают нам сегодня:
  • Входной контроль комплектующих и материалов
  • Контроль технологической дисциплины на всех этапах производства
  • Обеспечение необходимого уровня культуры производства
  • Четкую идентификацию и прослеживаемость используемых материалов и готовой продукции.


Второй шаг, на котором я хотел бы остановиться, – это внедрение автоматизированной системы управления производством. Этим вопросом мы занимаемся вот уже почти 3 года. На первый взгляд – срок достаточно большой. Конечно же хочется, чтобы эти процессы протекали быстрее, но учитывая, что каждый очередной шаг по автоматизации мы делаем только после взвешенного анализа и реструктуризации существующих на предприятии бизнес-процессов, то наверное он объясним. На сегодняшний день у нас автоматизировано:
  • Все складское хозяйство предприятия, а это 15 мест хранения товарно-материальных ценностей и несколько десятков материально ответственных лиц.
  • Все виды регламентированного учета (кадровый, бухгалтерский, налоговый)
  • Реализация продукции с учетом специфики документооборота с резидентными и нерезидентными контрагентами.

В настоящее время проводится опытная эксплуатация подсистемы конструкторско-технологического документооборота на базе PDM 1С: Предприятие 8.0. Внедрение этой подсистемы позволит нам полностью автоматизировать процесс подготовки конструкторской и технологической документации и создать на ее основе электронный технический архив предприятия. Решение этих вопросов позволит говорить нам о запуске в действие ЕДИНОГО ИНФОРМАЦИОННОГО ПРОСТРАНСТВА предприятия, которое включит в себя все корпоративные информационные ресурсы.

В рамках ЕИП предприятия начата разработка подсистемы ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА ИЗДЕЛИЯ, которая позволит отслеживать продукцию предприятия на всех этапах ее жизни, начиная от предъявления в ОТК и включая любую информацию о состоянии и обслуживании в процессе эксплуатации. Особенно эта подсистема будет интересна и важна для сервисных служб, обсуживающих наши изделия.

Большие планы у нас и на следующий год. Так в 2008 году мы планируем разработать и внедрить подсистемы расчета себестоимости в производстве, планирования и бюджетирования, а также завершить автоматизацию цепочки поставок в сегменте обеспечения производства материалами и комплектующими.


И еще один аспект на котором я хотел бы остановиться – это контроль качества готовых изделий. Этому вопросу наше предприятие всегда уделяло большое внимание. Вся продукция нашего предприятия (100%) проходит полное функциональное тестирование и прогон (наработку). В настоящее время прогон составляет от 4 до 48 часов в зависимости от сложности изделия и его технических параметров.

С началом выпуска изделий РЗА на базе микропроцессорной техники мы столкнулись с тем, что процесс тестирования этих многофункциональных устройств занимает много времени. Кроме того понимая, что устройства этого класса должны быть супернадежны, необходимо постоянно контролировать результаты этих испытаний и статистически их обрабатывать для выявления нестабильной работы отдельных блоков и комплектующих. Это позволяет проводить работу по выбору производителей комплектовки и их поставщиков, своевременно подстраивать технологический процесс, а в случае необходимости проводить конструкторскую доработку изделий.

Весь этот комплекс вопросов привел к тому, что год назад было принято решение на разработку УНИВЕРСАЛЬНОГО ТЕСТИРУЮЩЕГО КОМПЛЕКСА, основные задачи которого состоят:
  • Автоматизация процессов настройки, калибровки и тестирования изделий предприятия
  • Создание базы не редактируемых протоколов тестов с возможностью дистанционного доступа для обеспечения технического контроля над операциями тестирования и проведения статистического анализа качества выпускаемой продукции.
  • Проведение разносторонних конструкторских испытаний и исследований
  • Гарантированное обеспечение метрологических параметров и функциональных возможностей для организации проведения тестовых испытаний всей существующей гаммы продукции и стратегических планов разработок новых изделий.
  • Оптимизация существующих методик испытаний с учетом расширенных функциональных возможностей.

В соответствии с посаленной задачей были разработаны технические требования (ТТ) и техническое задание (ТЗ) на комплекс, его функциональная схема и функциональная спецификация. Весь проект был разбит на несколько этапов. И сегодня я с большим удовольствием могу сообщить, что завершен 1 этап этого проекта. Создано и внедрено в производство рабочее место для тестирования изделий РЗА. Разработаны и приняты проверочной комиссией программы тестирования и калибровки для всего модельного ряда РЗЛ. Протоколы тестирования четко идентифицированы и в не редактируемом виде сохраняются в базе данных. Сердцем всего устройства стал функциональный генератор собранный на базе устройства DOBLE. Это устройство по своим метрологическим и функциональным параметрам покрывает все потребности комплекса для обеспечения полного тестирования как выпускаемых сегодня изделий, так и тех изделий, которые сегодня разрабатываются и ставятся на производство.


Теперь немного о наших новых разработках. Учитывая потребность промышленности и энергетики страны в защите высоковольтных электрических машин, недавно мы приступили к разработке устройства защиты высоковольтного двигателя. Проект получил название «СЕЗАМ – РЗМ». Что же особенного в этом проекте?

Первая особенность в том, что устройство будет являться конструктором, который позволит на базе типовых функций РЗА конфигурировать их таким образом, чтобы наиболее оптимально решить практические задачи по защите оборудования в каждом конкретном случае.

Вторая особенность – при постановке задачи и формировании технического задания (ТЗ) за основу были взяты стандарты Международной Электротехнической Комиссии (МЭК). Этот шаг абсолютно сознательный. Мы хотим сделать устройство, которое удовлетворяло требованиям не только наших украинских потребителей, но и потенциальных заказчиков из стран СНГ, а также наших западных соседей.

Третья особенность – конфигурация устройства будет проводиться на базе одной из самых популярных сред программирования ПЛК с использованием стандартизованных языков программирования. На наш взгляд использование стандартных средств конфигурирования, а также стандартной оболочки позволит достаточно быстро адаптировать наше новое устройство в системы АСУ ТП, а также создавать на их базе системы диспетчирования и управления технологическими объектами.


Несколько слов о нашем новом направлении в развитии предприятия. Те кто посетил выставку ЭЛКОМ -2007 в апреле этого года и был на нашем стенде, наверное обратил внимание на «Шкаф управления асинхронным двигателем». Это была наша первая попытка создания комплектного устройства. Нельзя сказать, что она была коммерчески абсолютно успешной, но тем не менее мы получили первый и очень важный опыт по созданию оборудования такого рода.

Развивая это направление, сегодня мы активно сотрудничаем с несколькими предприятиями. Одно из них – киевский завод «ЭНЕРГИЯ». По предложению руководства этого предприятия и при взаимодействии технических специалистов обеих заводов было сформировано техническое задание (ТЗ) на разработку и производство системы управления электрофильтрами по очистке газов. На базе этого ТЗ нашими инженерами нашего предприятия создана система , которая сейчас готовится к опытной эксплуатации.


В заключение хочу поблагодарить Вас за внимание и выразить надежду на тесное взаимовыгодное сотрудничество в дальнейшем.