Учебное пособие Уфа 2007 удк 005 Валеева О. Р. Организация производства / Учебное пособие. Уфа, 2007. 46 с., табл. 3, рис. 3, библ. 18
| Вид материала | Учебное пособие |
- Учебное пособие Уфа 2006 удк 658 Пашкина Т. И. Основы менеджмента/ Учебное пособие., 1786.38kb.
- Учебное пособие Рекомендовано учебно-методическим советом угаэс уфа-2005 удк 330., 1365.17kb.
- Учебное пособие. Уфа: ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2000. 80 с., рис. 1, сх., 1396.14kb.
- Учебное пособие Уфа 2008 удк 616. 97: 616. 5(07) ббк 55., 7232.11kb.
- Исследование систем управления, 1750.45kb.
- Р. И. Маликов > М. Ш. Валиев Учебно-методический комплекс, 2007.02kb.
- Учебное пособие Рекомендовано учебно-методическим советом угаэс уфа-2006, 1339.31kb.
- Учебное пособие г. Йошкар Ола, 2007 Учебное пособие состоит из двух частей: «Книга, 56.21kb.
- Учебное пособие Уфа 2005 удк 338 (075. 8) Ббк, 1087.66kb.
- Учебное пособие Санкт-Петербург 2007 удк алексеева С. Ф., Большаков В. И. Информационные, 1372.56kb.
1.4. Формы организации процесса производства
Выше шла речь о формах организации производственного процесса и соответствующих им методах передачи предметов труда с операции на операцию. Таким образом, форма организации процесса производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов этого процесса — предметов труда.
Таким образом, единичному производству соответствует технологическая форма организации процесса производства с последовательной передачей предметов труда с операции на операцию; серийному производству — предметная, групповая или гибкая предметная форма с параллельно-последовательным методом движения предметов труда; и, наконец, массовому типу производства свойственна прямолинейная форма с параллельной передачей деталей с операции на операцию.
Рассмотрим эти формы организации производства более подробно.
Организация процесса производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой процесс, в ходе которого предметы труда передаются на каждую последующую операцию лишь после окончания обработки всей партии деталей на предшествующей операции. Эта форма наименее производительна, производственный цикл здесь затягивается, так как детали, прошедшие обработку, пролеживают в ожидании окончания обработки всей партии. Вместе с тем преимуществом данной формы служит ее гибкость по отношению к изменениям производственной программы, что нередко является объективной необходимостью.
Параллельная форма организации процесса производства позволяет запускать в обработку и передавать на следующую операцию предметы труда без какой-либо задержки, поштучно, по мере окончания обработки данной детали на данном станке. Таким образом, детали не пролеживают в ожидании обработки всей партии, что сокращает длительность производственного цикла, уменьшает объем незавершенного производства. Однако различия в длительности отдельных операций могут приводить к простою оборудования и рабочих.
Наиболее прогрессивная, оптимальная форма организации процесса производства — параллельно-последовательная. Она содержит в себе преимущества и параллельной, и последовательной форм организации производства. Так, предметы труда с операции на операцию передаются так называемыми транспортными партиями. Партии деталей проходят по операциям параллельно. Оборудование здесь расположено по направлению движения обрабатываемых деталей, его количество определяет величину необходимой производственной площади. В результате обеспечивается максимальная непрерывность использования оборудования и рабочей силы, что позволяет достигнуть относительно высокого уровня производительности труда и низкого уровня себестоимости изготовляемой продукции.
В современных условиях на машиностроительных корпорациях все большее распространение получают такие формы организации процесса производства, как гибкие и блочно-модульные. Гибкие формы позволяют быстро переналаживать производство на изготовление других деталей и изделий. Блочно-модулъная форма позволяет сконцентрировать на отдельном производственном участке весь комплекс технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры деталей и изделий.
На основе расчетов рациональной потребности в ресурсах, с поставкой их в определенные сроки, достигается непрерывность процесса производства. Рассчитывается и обеспечивается сопряженность по мощности и загрузке между заготовительными, металлообрабатывающими и сборочными производствами. В условиях блочно-модульной формы организации производства возрастают роль и ответственность коллектива работников за результаты своего труда, комплексно реализуются вопросы организации производства, труда и управления. При этом достигается наивысший уровень производительности труда, эффективности всего производства.
1.5. Методы организации производства
Совокупность способов, приемов и правил оптимального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на всех стадиях производства представляют собой методы организации производства.
С учетом особенностей типов различаются методы организации:
• индивидуального и мелкосерийного производства;
• крупносерийного и массового производства (поточный метод);
• синхронизированного производства.
Метод организации индивидуального и мелкосерийного производства предполагает:
• отсутствие специализации рабочих мест;
• применение универсального оборудования и расположение его группами по функциональному назначению;
• перемещение деталей с операции на операцию последовательно, партиями.
Рабочее место в этих условиях узко специализировано, для него требуется лишь один набор инструментов и незначительное число универсальных приспособлений. В течение смены к рабочему месту несколько раз подводят детали и забирают их уже обработанными. Транспортное обслуживание рабочего места при этом должно быть исключительно четким и гибким.
Метод организации индивидуального и серийного производства предполагает планирование производственных участков по видам работ: токарных, револьверных, фрезерных, шлифовальных, слесарных и др. Соответственно располагается и оборудование, обеспечивая последовательное перемещение деталей с операции на операцию.
В условиях индивидуального и мелкосерийного производства относительно велика длительность производственного цикла, вся партия деталей пролеживает, дожидаясь обработки последней детали в партии. Отсюда необходимость в дополнительных производственных площадях, относительно велики размеры незавершенного производства и, соответственно, оборотных средств.
Организация крупносерийного и массового производства поточным методом более прогрессивна. Однако этот метод может применяться лишь при изготовлении значительного числа изделий одного наименования в относительно длительный период времени. Конструкция изделия должна быть технологична, изделие можно делить на конструктивно-сборочные единицы; затраты времени по операциям должны быть синхронизированы, т.е. быть одинаковыми; необходимо обеспечить непрерывную подачу материалов, деталей к рабочим местам; оборудование должно быть загружено максимально полно. В этом случае обеспечиваются относительно низкие издержки производства, высокое качество выпускаемой продукции.
Для обеспечения четкой организации поточного производства выполняются определенные расчеты и подготовительные работы.
Прежде всего рассчитываются такт потока и обратная ему величина — темп потока. Такт потока (t) — это промежуток времени между запуском двух смежных изделий на поточной линии:
t = Fд / N, (2.1)
где t - такт потока (мин, ч);
Fд - действительный фонд времени работы поточной линии за определенный период времени (как правило, за год, месяц или сутки, час); при этом учитываются потери времени на плановый ремонт оборудования и регламентированные перерывы (естественные надобности и др.);
N - объем запланированной к выпуску продукции за тот же расчетный период в натуральных единицах (шт., метры и т.д.).
Темп потока (T) характеризует интенсивность труда работающих и рассчитывается по формуле
T = N / Fд. (2.2)
Затем определяется потребность в оборудовании и коэффициент загрузки рабочих мест.
Наиболее прогрессивным считается метод организации синхронизированного производства. В условиях применения этого метода интегрируется ряд традиционных функций организации производственного процесса: оперативно-производственное планирование, контроль складских запасов, управление качеством продукции. Создается непрерывно-поточное многопредметное производство, в котором требуемая деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.
При методе синхронизированного производства выполняется ряд правил:
• изготовление продукции небольшими партиями;
• переход от участковой и цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;
• применение групповой технологии, позволяющей сократить время подготовки и наладки оборудования для выполнения, определенных, специализированных операций;
• передача функций управления производством той или иной продукции непосредственно исполнителям.
Принципиальное отличие данного метода от остальных заключается в том, что сборочный цех или участок определяет количество и порядок запуска деталей и изделий в производство. Ни одна деталь, ни одна заготовка не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. С этой целью план-график выпуска продукции устанавливается только для сборочного участка, цеха.
О.Г. Туровец и др. предлагают реализовать принципы, положенные в основу метода синхронизированного производства в несколько этапов [9].
Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение необходимыми материальными ресурсами.
Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки исходя, как правило, из трех- или пятидневного выпуска изделий.
Третий этап. Организация работы по принципу «за качество отвечает рабочий, бригада, цех; личное клеймо — каждому рабочему».
Четвертый этап. Установление порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в этом есть необходимость. В противном случае этого рабочего надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.