Лекция 1 введение диагноз в переводе с греческого «диагнозис»

Вид материала

Лекция

Содержание Визуальный и измерительный контроль

Подобный материал:

• И в переводе на русский язык означает исследование, 35.4kb.
• Термические ожоги. Классификация и прогноз, сортировка пострадавших Введение, 66kb.
• Лекция №1. Предмет физики. Физические измерения, 265.16kb.
• Тема: "Биология", 88.38kb.
• Шпаргалка по педагогике (для педагогов)  Понятие педагогики и этапы ее развития, 2042.12kb.
• В середине XIX столетия появилось новое течение в геометрии топология. «Топология», 171.1kb.
• План практических занятий по неонатологии для студентов 6 курса педиатрического факультета, 37.57kb.
• «Отечественная история»», 1938.89kb.
• Тема Научные основы экономического анализа, 3309.82kb.
• Науч рук В. В. Инютин библейские мотивы в драме, 126.32kb.

Визуальный и измерительный контроль

Визуальный и измерительный контроль предназначен для:

- проверки соответствия геометрических параметров объекта требованиям нормативно-технической документации;

- обнаружения поверхностных (выходящих на поверхность) и сквозных дефектов и определения их расположения, размеров и ориентации по поверхности.

Визуальный и измерительный контроль должен выполняться до проведения неразрушающего контроля физическими методами. Визуальный контроль проводят невооруженным глазом и с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал, и др.). Для измерения параметров сварных соединений и поверхностных дефектов следует применять исправные, поверенные и откалиброванные инструменты и приборы:

- лупы измерительные;

- угольники поверочные;

- штангенциркули;

- щупы;

- шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС и др.

Для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от изоляции, продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.


Радиографический контроль

Радиографический контроль проводится для выявления внутренних и выходящих на поверхность дефектов, таких как: газовые поры, шлаковые включения, непровары, несплавления, трещины, и др. Кроме того, все сварные соединения нефтегазопроводов подвергаются 100%-му радиографическому контролю.

Радиографическому контролю могут быть подвергнуты сварные соединения трубопроводов наружным диаметром до 1220 мм включительно и с номинальной толщиной стенки до 50 мм включительно.

Как правило, специальной подготовки поверхности сварного соединения перед проведением радиографического контроля не требуется.

При строительстве, реконструкции и капитальном ремонте трубопроводов по результатам НК все сварные соединения подразделяют на две категории, обозначаемые как «Годен» и «Не годен». К категории «Годен» относят сварные соединения, в которых дефекты не выявлены вообще или выявлены только дефекты, удовлетворяющие требованиям допустимости (допустимые дефекты).


Ультразвуковой контроль

Физической основой ультразвуковой дефектоскопии явля­ется свойство ультразвуковых волн отражаться от несплошностей.

Действие приборов ультразвукового контроля основано на посылке ультразвуковых импульсов и регистрации отражен­ных эхосигналов или ослабленных сигналов.

Посылка ультразвуковых импульсов и прием эхо-сигналов производится пьезоэлементами (пьезоэлектри­ческими преобразователями), преобразующими переменное электрическое поле в акустическое поле и наоборот.

В зависимости от типа дефекта ввод ультразвуковых волн осуществляется перпендикулярно или под определенным утлом к поверхности изделия. При контроле толщины стенки трубы и контроле дефектов, параллельных стенке трубы (расслоений, неметаллических включений), ультразвуковые колебания вво­дятся по нормали к поверхности трубы. При ручном контроле для этого используются прямые пьезопреобразователи-искатели. Толщина стенки трубы или расстояние до несплошности определяется путем измерения времени прохождения зонди­рующего (т.е. излучаемого в изделие) импульса от наружной до внутренней поверхности трубы или от наружной поверхности до несплошности и отраженного импульса в обратном направлении (5850 м/с для продольных волн).

Существует несколько методов (схем) ультразвукового контроля. Наиболее распространенным является импульсный эхометод, или просто эхометод. Метод основан на регистра­ции ультразвуковых волн, отраженных от несплошности при импульсном прозвучивании. Амплитуда эхосигнала при этом пропорциональна площади несплошности, служащей отража­телем.

Ультразвуковой контроль проводится для выявления внутренних и выходящих на поверхность протяженных (ими могут быть: непровары, несплавления, трещины, подрезы, цепочки скопления пор и включений) и не протяженных (ими могут быть: одиночные газовые поры, шлаковые включения) дефектов.

Перед проведением контроля следует произвести очистку поверхности от изоляционного покрытия, пыли, грязи, окалины, застывших брызг металла, забоин и других неровностей и нанести контактную смазку.

Контроль сварных соединений осуществляют путем перемещения (сканирования) ПЭП по поверхности околошовной зоны сваренных элементов параллельно сварному шву с одновременным возвратно-поступательным движением в направлении, перпендикулярном ему.

Признаком обнаружения дефекта служит появление на поисковом уровне чувствительности эхо-сигнала на экране дефектоскопа. При появлении признаков обнаружения дефекта следует зафиксировать преобразователь в положении, при котором амплитуда наблюдаемого сигнала максимальна, и определить координаты и параметры дефекта.

Дефекты по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);

протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаковые включения и поры);

цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлака - три и более дефекта).


Магнитопорошковый контроль

Магнитопорошковый метод контроля предназначен для обнаружения поверхностных (выходящих на поверхность) и подповерхностных дефектов типа трещин, подрезов, несплавлений, незаваренных кратеров, прожогов, неметаллических включений, расслоений и т.п.

Магнитопорошковый контроль проводят дополнительно к другим методам НК для получения дополнительной информации о наличии, количестве и размерах поверхностных и подповерхностных дефектов, а также в тех случаях, когда осутствует возможность обеспечить небходимую чистоту поверхности контролируемого изделия, что не позволяет применить другие методы НК (например, ПВК).

Магнитопорошковым методом выявляют дефекты с раскрытием не менее 0,01 мм, протяженностью не менее 0,5 мм.

Условия выявления дефектов магнитопорошковым методом:

наличие доступа к контролируемой поверхности, необходимого для подвода намагничивающих устройств, нанесения индикаторной среды (магнитной суспензии, сухого порошка) и визуального осмотра зоны контроля.

В качестве индикаторов несплошностей основного металла и сварных соединений контролируемого изделия используются черные и цветные магнитные или магнитолюминесцентные порошки или суспензии на основе этих порошков.

Черные порошки предназначены для контроля (индикации дефектов) изделий со светлой поверхностью. Цветные порошки предпочтительно использовать для контроля изделий с блестящей или темной поверхностью.

Подготовка поверхности контролируемого объекта осуществляется зачисткой от следов коррозии, загрязнений и др. путем механической обработки.

- намагнитить контролируемый объект;

- обработать контролируемую поверхность магнитной суспензией (путем полива или аэрозольным способом) Сухой магнитный порошок наносят на контролируемую поверхность при помощи различных распылителей или способом воздушной взвеси.

Осмотр контролируемой поверхности и регистрацию индикаторных рисунков выявляемых дефектов проводят визуально. При использовании люминисцентных магнитных порошков осмотр контролируемой поверхности следует проводить при ультрафиолетовом облучении.

Обнаружение дефекта проводится по четкому индикаторному следу валика осевшего магнитного порошка над несплошностью. Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы:

- линейные (протяженные) – трещины, подрезы, резкие западания металла шва, близко расположенные поры и др.;

- округлые – поры, шлаковые включения и др.

По результатам МК признаком обнаружения дефекта является наличие индикаторного рисунка, максимальный размер которого в любом направлении превышает 2,0 мм.

При магнитопорошковом контроле существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения могут быть, например незначительные повреждения поверхности объекта – риски, заусенцы, скопления (цепочки) забоин, следы коррозии и загрязнения поверхности.